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EINLEITUNG

Das Messer war das erste Werkzeug, das der Mensch geschaffen hat. Ohne Schneidwerkzeuge wäre die Entwicklung einer höheren Kulturstufe undenkbar.

Es begann mit der Erkenntnis des prähistorischen Menschen, dass die Herstellung scharfer Kanten durch Bearbeitung, sprich Abschlagen von Material, bei bestimmten Steinen deutlich besser funktionierte als bei anderen.

Die nächste wichtige Stufe war die Entdeckung der Metalle. Die ersten Metalle, die unsere Vorfahren nutzten, waren gediegen vorkommende, also in Reinform und unmittelbar verwendbare Metalle wie Gold, Zinn und Blei.

Anschließend folgten die bedeutenden Schritte des Erschmelzens anderer Metalle, die in chemischen Verbindungen vorkommen, und die Herstellung von Legierungen.

Repliken antiker Messer
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Eine bedeutende Periode unserer Geschichte ist nach der damals erfundenen und hauptsächlich gebräuchlichen Legierung der Bronze benannt. In der Bronzezeit, zirka 2000 v. Chr., wurde neben Waffen auch Schmuck aus dem golden glänzenden Metall gefertigt. Die ältesten aus Bronze hergestellten Werkzeuge erreichten eine relativ hohe Härte, die erst durch die sehr viel später erfundenen Werkzeugstähle überboten wurde.

Moderne vom Autor handgefertigte Messer
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Bronzezeit folgte die Eisenzeit als nächste Periode der Menschheitsgeschichte. Sie wurde ebenfalls nach dem vorherrschenden Werkstoff für Werkzeuge und Waffen benannt. Eisen in seiner reinen Form eignet sich nicht für Werkzeuge, da es zu weich ist. So sind die frühesten Gegenstände aus Eisen Schmuckstücke, die aus Meteoreisen hergestellt und in ägyptischen Gräbern entdeckt wurden. Das Eisen, das vom Himmel gefallen war, ein Göttergeschenk also, war damals offensichtlich wertvoller als Gold. Der nächste revolutionäre Schritt war dann die Entdeckung, dass sich Eisen aus Erz erschmelzen lässt und durch den im Schmelzprozess eingebrachten Kohlenstoff härtbar wird. Die ersten Eisenwerkzeuge waren aber, je nach Kohlenstoffgehalt, entweder zu weich oder zu spröde. Um die positiven Eigenschaften beider Eisenwerkstoffe – Flexibilität und Härte – zu verbinden, verschweißten die frühen Schmiede jeweils mehrere Lagen von Eisen mit niedrigem und solche mit hohem Kohlenstoffgehalt. Die Eisenstücke wurden dabei bis zur Weißglut erhitzt und auf dem Amboss durch Schläge mit dem Schmiedehammer miteinander verschweißt. Heute nennen wir den dabei entstehenden Werkstoff Damaszenerstahl oder Damast. Ein Kapitel dieses Buchs beschäftigt sich mit der Herstellung von Damast.

Die Entwicklung neuer Werkstoffe auch für Messer ist sicherlich noch nicht abgeschlossen, so gibt es seit längerer Zeit bereits Klingen aus Keramik und einer Nickellegierung namens Stellit. Es wird außerdem auch mit Titan-Stahlverbindungen experimentiert.

Dieses Buch beschreibt den Bau von Messern mit Stahlklingen. Es soll den Anfänger schrittweise dabei unterstützen, erst ein Messer aus einem Bausatz zu fertigen, und ihm dann zeigen, wie er nach den ersten Bausatzprojekten mit der dabei gewonnenen Erfahrung selbst ein Messer nach eigenen Entwürfen herstellen kann. Wer schon Erfahrungen mit Bausatzprojekten hat, mag dies betreffende Kapitel natürlich zunächst überspringen, gleich mit der Fertigung einer Klinge beginnen und sich dann bei der Montage von Griffen und Beschlägen an den Ausführungen des Bausatzkapitels orientieren.

Feststehende Messer in unterschiedlichen Ausführungen
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Buch ist so aufgebaut, dass die einzelnen Arbeitsschritte besprochen werden, die Schwierigkeiten von Projekt zu Projekt steigen und jeweils neue Verfahren oder Materialien vorgestellt werden. Vorgestellt wird in dieser Neuausgabe neben dem Bau eher gängiger Messertypen wie Jagdnickern, Flach- und Steckangelmessern und Klappmessern auch die Fertigung japanischer Messer. Sie erfreuen sich zunehmender Beliebtheit in europäischen Küchen. Mit den Klappmessern, die einst die amerikanischen Pioniere benutzten, oder dem „Sax“, einer mittelalterlichen Streitaxt, soll Leserinnen und Lesern abseits des „Mainstreams“ auch etwas Ausgefalleneres geboten werden.

Nicht zuletzt sollen die folgenden Ausführungen auch dazu dienen, dem schon weiter Fortgeschrittenen den einen oder anderen nützlichen Tipp zu geben oder neue Anregungen zu vermitteln.

KLINGENMATERIAL

DER STAHL

Geeignete Materialien sind eine Grundvoraussetzung für die Qualität eines Messers und seine Einsatzmöglichkeiten, das gilt in besonderem Maße für die Klinge. Welcher Stahl der Richtige ist, hängt vor allem von dem Zweck ab, dem ein Messer letztlich dienen soll.

Stähle sind nach der heutigen Definition Eisen-Knetlegierungen, das heißt schmiedbare Eisenlegierungen. Ihre Eigenschaften werden von verschiedenen Elementen bestimmt.

STAHLSORTEN UND -MERKMALE

Der Kohlenstoffgehalt des Stahls spielt eine Schlüsselrolle für seine Eigenschaften und somit seine Anwendungsmöglichkeiten. Die Härtbarkeit des Stahls hängt maßgeblich von seinem Kohlenstoffgehalt ab. 0,45 % bilden die Untergrenze. Überschreitet der Kohlenstoffgehalt die Obergrenze von 1,7 %, lässt sich der Stahl nicht mehr schmieden.

EIGENSCHAFTEN UND WECHSELWIRKUNGEN

Die Kriterien Schneidhaltigkeit, Zähigkeit, Schleifbarkeit und Korrosionsbeständigkeit werden von der chemischen Zusammensetzung des Stahls und von der Wärmebehandlung ganz entscheidend beeinflusst. Diese Kriterien sind aber auch für den Verwendungszweck wichtig, auch deshalb, weil es immer nur Kompromisse geben kann.

Ein sehr harter und schneidhaltiger Stahl ist in aller Regel nicht elastisch. Ein solcher Stahl fällt also für Filetiermesser aus. Ein Metzgermesser muss sich im Einsatz rasch und einfach nachschleifen lassen und soll hochgradig korrosionsbeständig sein. Ein Jagdmesser soll sehr schneidhaltig über einen möglichst langen Zeitraum sein. Hier nimmt man dafür auch einen etwas mehr Zeit raubenden Schleifvorgang in Kauf. So ist bei der Wahl des Stahls ausschlaggebend, für welchen Zweck das Messer zum Einsatz kommen soll, oder anders formuliert, welche Nachteile man für welche Vorteile in Kauf nehmen will.

WÄRMEBEHANDLUNG UND STAHLKATEGORIEN

Wie schon erwähnt, spielt neben den Legierungselementen die Wärmebehandlung des Stahls für den späteren Einsatz als Messer eine entscheidende Rolle. Durch die richtige Wärmebehandlung können bei den hochlegierten Werkzeugstählen herausragende Eigenschaften erzielt werden.

Stähle werden grob in vier Kategorien eingeteilt:

– Baustähle

– Einsatzstähle

– Vergütungsstähle

– Werkzeugstähle

Die einzelnen Kategorien werden noch in Untergruppen unterteilt, auf die wir aber hier nicht gesondert eingehen wollen.

Die Eigenschaften eines Stahls stehen in Wechselwirkung zueinander und müssen auf den Einsatzzweck des Messers abgestimmt sein.
Foto: Ekkehard Ophoven

WERKZEUGSTÄHLE

Unter den genannten vier Gruppen sind nur die Werkzeugstähle für den Messermacher geeignet. Auf sie wollen wir nachfolgend etwas näher eingehen.

KOHLENSTOFFSTAHL

Kohlenstoffstähle haben einen hohen Kohlenstoffgehalt von mehr als 0,45 % – bei diesem Anteil fängt erst die Härtbarkeit an – und sind nicht oder wenig legiert. Beispiele sind der 1.7176 oder DIN 55 Cr 3.

Vorteile Kohlenstoffstähle besitzen eine gute Schnitthaltigkeit und lassen sich sehr gut schleifen und schmieden. Wegen ihrer Feinkörnigkeit lassen sie sich sehr fein ausschleifen und erreichen dadurch eine unübertroffene Schärfe. Beispiele dafür sind traditionelle japanische Kochmesser oder Rasiermesser. Rostfreier Stahl (s. u.) hat dagegen einen relativ hohen Chromanteil. Chromkarbide aber sind vergleichsweise grobkörnig, sodass keine extrem scharfe Schneidgeometrie wie beim Kohlenstoffstahl erzeugt werden kann. Sie sind außerdem gutmütig bei der Wärmebehandlung.

Nachteil Kohlenstoffstähle sind nicht rostfrei. Dieser Nachteil kann aber durch die Pflege des Materials ausgeglichen werden. Dazu eignet sich säurefreies Öl, zum Beispiel Kamelienöl, das im Fachhandel zu beziehen ist.

ROSTFREIER STAHL

Rostfreie Stähle sind hochlegierte Stähle mit hohem Chromgehalt (min. 12 %). Da Chrom unedler als Eisen ist, lagert sich der Luftsauerstoff bevorzugt an das Chrom an und bildet eine hauchdünne Schicht, die den Stahl vor Angriffen des Sauerstoffs schützt.

Vergleich der Schneidgeometrie von Kohlenstoffstahl und rostfreiem Stahl
Illustration: Wilfried Sloman

Zusätzliche Legierungselemente sind meist Vanadium, Molybdän etc. Ein Beispiel ist die Stahlsorte 440 C, deren deutsche Bezeichnung X105CrMo17 lautet.

Vorteile Die Pluspunkte rostfreier Stähle bestehen in ihrer Korrosionsbeständigkeit und der hohen Verschleißfestigkeit.

Nachteile Anders als Kohlenstoffstähle, sind rostfreie Stähle nicht einfach zu schleifen und auch schwer zu schmieden. Ihr Temperaturfenster bei der Wärmebehandlung ist eng. Insgesamt gesehen sind rostfreie Stähle teurer und schwieriger zu bearbeiten, als Kohlenstoffstähle.

PULVERMETALLURGISCHER STAHL (PM-STAHL)

PM-Stähle sind hochlegierte Stähle mit hohem Kohlenstoffgehalt und hohem Karbidanteil (Beispiel: CPM T 440 V). Sie entstehen durch ein spezielles, sehr aufwändiges Verfahren: Die Legierungselemente (im Beispiel ein 440er-Stahl und Vanadiumkarbide) werden unter Schutzgas oder Vakuum zu feinem Pulver verdüst und dann unter hoher Temperatur (knapp unter dem Schmelzpunkt) und Druck verpresst (gesintert). Das Verfahren bietet den Vorteil, dass sich Kohlenstoffanteil und die anderen Legierungselemente in höheren Konzentrationen miteinander verbunden werden können, als dies mit den normalen Gussverfahren möglich ist.

Vorteil PM-Stähle besitzen eine extreme Schneidhaltigkeit.

Nachteile Die Stähle haben einen hohen Preis und lassen sich nur sehr schwer bearbeiten.

ALTERNATIVE LOHNHÄRTEREI

Für den Hobbymessermacher, der die Klinge seines Messers selbst herstellen will, eignen sich rostfreie Stähle nur bedingt: Ihr Härten ist nicht einfach und setzt etwas Erfahrung voraus. Die Klinge einer Lohnhärterei anzuvertrauen, ist eine Alternative. Der beauftragten Härterei muss dann aber die genaue Stahlbezeichnung angegeben werden.

DAMASZENERSTAHL

Bei der Herstellung des klassischen Damasts wird weiches, nicht härtbares Eisen mit härtbarem Kohlenstoffstahl feuerverschweißt.

Rostfreie Stähle wie der 440 C (X105 CrMo 17) sind verschleißfest, aber auch schwer zu schleifen und schmieden.
Foto: Ekkehard Ophoven

Vorteile Die Eigenschaften des harten Stahls werden beim Damaszenerstahl kombiniert mit der Flexibilität des Eisens.

Nachteile Damaszenerstahl ist nicht korrosionsbeständig und verlangt ein aufwändiges Schmiedeverfahren. Pulvermetallurgisch hergestellter, rostfreier Damast (zum Beispiel Damasteel) ist ausgesprochen teuer, da der hierzu notwendige Herstellprozess sehr aufwändig ist.

Damaszenerstahl kombiniert die Härte des Stahls mit der Flexibilität von Eisen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

GEBRÄUCHLICHE STÄHLE IM STECKBRIEF

440 C Ein populärer Stahl, der zu Recht bei Gebrauchsmessern und auch bei Sammlermessern geschätzt wird. Seine Brüder 440 A und B sind nicht gleichwertig in ihren Eigenschaften. Die Herstellerangabe 440 alleine sagt noch nichts aus über die tatsächliche Qualität des Stahls. Diese Bezeichnung ist lediglich ein Indiz dafür, dass es sich um einen rostbeständigen Werkzeugstahl handelt.

ATS 34 Ein sehr reiner Stahl, da doppelt umgeschmolzen. Er übertrifft den 440C an Schneidhaltigkeit, ist aber auch teurer.01Ein gutmütiger Stahl (Ölhärter), der Fehler bei der Warmbehandlung leichter verzeiht. Man muss nur Überhitzen vermeiden. Der Stahl ist nicht rostfrei!

A2 Ein Lufthärter mit hoher Schneidhaltigkeit, gut geeignet zum Messerbau. Er ist nur rostträge.

D2 Ebenfalls ein Lufthärter. Schwerer zu bearbeiten, aber mit sehr guter Schneidhaltigkeit.

Weißer und Blauer Papierstahl Hochreine japanische Kohlenstoffstähle, die dem japanischen Schwertstahl sehr nahekommen. Papierstähle sind gut geeignet für Kochmesser im japanischen Stil, Samuraischwerter und Dolche. Im Fachhandel gibt es verschweißte Flachstähle mit einer Schneidlage aus Papierstahl und Seiten-lagen aus weichem Stahl. Vorteil: Die Seitenlagen stabilisieren die Klinge bei einer Schneidlage aus extrem hartem und scharfem Stahl.

GROBE UNTERSCHEIDUNGSMÖGLICHKEIT VON STÄHLEN

Der interessierte Leser kann einen Stahl, den er in den Händen hält, mittels eines Schleifbockes grob den Kategorien nicht härtbare Baustähle, härtbare Kohlenstoffstähle und Legierungsstähle zuordnen.

Dies geschieht durch die Beobachtung der entstehenden Funken, wenn man den Stahl an die rotierende Schleifscheibe hält. Aber Vorsicht beim Umgang mit dem Schleifbock! Schutzbrille tragen!

Grobschema Funkenbilder: links von Kohlenstoffstahl, rechts Legierungsstahl
Illustration: Matthias Wilcke

Die Funken geben Aufschluss darüber, ob der Stahl viel oder wenig Kohlenstoff enthält, und damit über seine Härtbarkeit. Sie geben auch Auskunft, ob und welche Legierungselemente im Stahl vorhanden sind. Hilfreich ist es, das Funkenbild mit dem eines bekannten Stahls zu vergleichen.

Das eindrucksvollste Funkenbild zeigt Kohlenstoffstahl. Die Kohlenstoffexplosionen, die sich im Strahl weiter verästelnd fortsetzen, erinnern an ein Feuerwerk.

LEGIERUNGEN

Unter einer Legierung ist die Mischung von Elementen in einem festen, metallischen Gitter zu verstehen. Legierungen können deshalb andere Eigenschaften aufweisen als die Elemente, aus denen sie sich zusammensetzen. Fast alle Stähle sind solche Legierungen. Die Zusammensetzung und Anteile der verschiedenen Legierungselemente bestimmt die Eigenschaft des Stahls.

DIE LEGIERUNGSELEMENTE

Kohlenstoff (C)Kohlenstoff ist das wichtigste Legierungselement, da er Eisen erst zu Stahl und damit härtbar macht. Kohlenstoff bildet mit anderen Elementen wie Chrom, Vanadium, Molybdän und Wolfram die sogenannten Karbide, die die Verschleißfestigkeit enorm erhöhen.

Chrom (Cr) Chrom ist das wichtigste Element bei der Herstellung von korrosionsbeständigem Stahl, wobei der Chromanteil mindestens 13 % betragen muss. Chrom bildet mit dem Luftsauerstoff an der Stahloberfläche Chromoxid. Chromoxid bildet eine Schutzschicht gegen Korrosion.

Chrom erhöht die Festigkeit und die Korrosionsbeständigkeit und verbessert die Härtbarkeit. Da Chrom verschleißfeste Karbide bildet, trägt es zur Schneidhaltigkeit von Messerklingen bei.

Vanadium (V)Vanadium erhöht Festigkeit, Schnitthaltigkeit und Zähigkeit.

Molybdän (Mo)Durch Molybdänzugaben werden die Zugfestigkeit, die Korrosionsbeständigkeit und die Zähigkeit erhöht. Molybdän ist nötig, um Stahl lufthärtbar zu machen.

Wolfram (W)Wolfram erhöht die Schneidhaltigkeit und die Härte. Stähle mit einem hohen Wolframanteil, gepaart mit einem hohen Kohlenstoffgehalt, sind sehr verschleißfest, aber auch mit konventionellen Mitteln kaum mehr zu schärfen. Wolfram dient als Basislegierung für Schnellarbeitsstähle und Hartmetalle.

Mangan (Mn)Das Metall erhöht die Festigkeit, die Schmiede- und Schweißbarkeit sowie die Verschleißfestigkeit.

Nickel (Ni)Nickel erhöht die Zähigkeit. So findet man Nickel in Stählen für Sägen. Stähle, die sehr flexibel sind, haben in der Regel einen relativ hohen Nickelanteil.

HOCHLEGIERTE STÄHLE

Den ungefähren Anteil an Legierungsbestandteilen kann man aus der DIN-Bezeichnung der Stähle ablesen: Stähle mit mehr als 5 % Legierungsanteilen nennt man hochlegierte Stähle. Zu ihrer Kennzeichnung wird dem Zusammensetzungsteil ein „X“ vorangestellt. Die ihm folgenden Zahlen benennen den Legierungsanteil in Prozent, außer bei Kohlenstoff. Dessen Anteil wird mit 100 multipliziert und steht direkt hinter dem X.

Der AISI 420 ist ein gängiger, hochlegierter Messerstahl. Seine DIN-Bezeichnung X40 Cr13 verrät das Legierungselement Chrom.
Foto: Ekkehard Ophoven

Beispiele hochlegierter Stähle

NIEDRIGLEGIERTE STÄHLE

Bei niedriglegierten Stählen erscheint kein X vor dem Zusammensetzungsteil, es folgt gleich der Kohlenstoffanteil multipliziert mit 100. Die anderen Bestandteile werden mit verschiedenen Faktoren multipliziert. Der niedriglegierte Stahl 90 Mn Cr V 8 zum Beispiel hat einen Kohlenstoffgehalt von 0,9 % und einen Mangangehalt von 2 %.

Küchenmesserklingen bestehen oft aus reinem Kohlenstoff(Carbon-)stahl. Er lässt sich scharf schleifen wie kaum ein anderer Stahl.
Foto: Wilfried Sloman

PULVERMETALLURGISCHE (PM-)STÄHLE

Wie weiter vorn erwähnt, werden bei der Herstellung von PM-Stählen die Legierungselemente unter Schutzgas oder Vakuum zu feinem Pulver verdüst und dann unter hoher Temperatur und Druck verpresst. So können Legierungselemente in höherer Konzentration miteinander verbunden werden. Ein Beispiel für pulvermetallurgischen Stahl ist Elmax, der hohe Anteile an Kohlenstoff und Chrom aufweist.

UNLEGIERTE STÄHLE

Unlegierte Stähle, die man einer Wärmebehandlung unterziehen kann (zum Beispiel Härten), werden mit einem C gekennzeichnet. Es folgt der mit 100 multiplizierte Kohlenstoffgehalt. C 45 bezeichnet also einen unlegierten Stahl mit 0,45 % Kohlenstoffanteil.

Diese Stähle sind die weiter vorn erwähnten Kohlenstoffstähle. Sie lassen sich sehr scharf ausschleifen und hoch härten. Rasiermesser und Samuraischwerter werden aus Kohlenstoffstählen gefertigt. Ihrer von keinem anderen Stahl erreichten großen Schärfe wegen finden diese Stähle aber auch bei manchen Jagdmessern und vor allem bei Japanischen Küchenessern Verwendung.

EINFACHE BAUSTÄHLE

Einfache Baustähle werden mit der Buchstabenkombination „ST“ und einer daran anschließenden Zahl gekennzeichnet. Diese Zahl steht für die Mindestzugfestigkeit in N/mm2 des Stahls. Die Werkstoffeigenschaft „Zugfestigkeit“ bezeichnet die maximale mechanische Zugspannung, die ein Werkstoff aushält, bevor er bricht oder reißt. Bei ST37 handelt es sich also um einen Baustahl mit einer Mindestzugfestigkeit von 370 N/mm2.

KORROSION

In diesem Zusammenhang ist es sinnvoll, auch das Wesen der Korrosion, oder, weniger hochtrabend ausgedrückt, das Rosten etwas näher zu beleuchten. Unter Korrosion versteht man die Zerstörung des Werkstoffes unter dem Einfluss von chemischen oder elektrochemischen Vorgängen.

Korrosion kann auf chemischem und auf elektrochemischem Weg entstehen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

CHEMISCHE KORROSION

Hierbei wird die Oberfläche des Metalls durch einen chemischen Angriff verändert. Sauerstoff und das Vorhandensein von Flüssigkeiten (Säuren, Laugen, Salzlösungen, Feuchtigkeit) spielen bei diesem Vorgang eine wesentliche Rolle.

Wenn bei der Oxidation – so nennt man diesen Vorgang – eine dichte, haltbare Schicht entsteht, so wirkt diese als Schutz gegen ein weiteres Fortschreiten der Korrosion, beispielsweise bei Kupfer oder Aluminium. Ist die Oxidschicht dagegen locker und porös, schützt sie nicht (Rost). Je edler Metalle sind, desto weniger werden sie von Oxidation angegriffen. Kaum anfällig sind z. B. Gold, Silber oder Platin.

ELEKTROCHEMISCHE KORROSION

Bei dieser Form der Korrosion fließt Strom zwischen zwei verschiedenen chemischen Elementen, wobei das unedlere der beiden Metalle angegriffen und zersetzt wird. Das Vorhandensein einer elektrisch leitenden Flüssigkeit (Wasser, Luftfeuchtigkeit, Handschweiß) ist Voraussetzung für diesen Prozess. Ohne eine solche Flüssigkeit kommt er nicht in Gang.

Je weiter die Elemente in der Spannungsreihe auseinanderliegen, umso stärker ist der Strom, der fließt, und umso größer ist die Zersetzung des unedleren Elements.

Die Tatsache, dass zwischen zwei in der Spannungsreihe weit entfernten Elementen Strom fließt, nutzt man bei der Herstellung von Batterien.

Wie die Tabelle gegenüber zeigt, ist die Entfernung zwischen Kohlenstoff und Eisen innerhalb der Spannungsreihe relativ groß. So ist auch zu erklären, dass ein Kohlenstoffstahl mit dem für ihn charakteristischen hohen Kohlenstoffanteil bei

Feuchtigkeit leicht rostet.

Elektrochemische Spannungsreihe

Rostfrei und rostempfindlich

Sogenannten Rostfreien Stählen ist ein hoher Anteil an Chrom zugesetzt. Das Chrom bildet eine Oxidschicht auf dem Stahl und verhindert dadurch einen Korrosionsangriff.

Am besten schützt man rostempfindlichen Stahl durch einen sorgfältigen Um-gang damit: Unmittelbar nach jedem Gebrauch wird der Stahl gesäubert und großzügig eingeölt.

Doch schon bei der Herstellung der Klinge lässt sich vorbeugend etwas gegen Rostempfindlichkeit tun: Eine polierte Oberfläche bietet Feuchtigkeit grundsätzlich weniger Angriffsfläche als eine raue, erhöht also die Korrosionsbeständigkeit des Metalls. Spiegelnder Glanz ist also nicht nur ein Frage der edlen Optik, sondern auch eine durchaus brauchbare Vorsorgemaßnahme gegen Korrosion.

WELCHER STAHL FÜR WELCHEN ZWECK

Stähle haben verschiedene Eigenschaften, abhängig von den Legierungselementen, dem Kohlenstoffgehalt und der Wärmebehandlung. Ziel sollte es sein, den idealen Stahl für den jeweiligen Einsatz zu finden.

Die Eigenschaften Korrosionsbeständigkeit, Zähigkeit, Elastizität, Zugfestigkeit, Härte, Schnitthaltigkeit und Schärfbarkeit beeinflussen den Einsatzbereich eines Stahls erheblich.

HAUSHALTSMESSER

Aus naheliegenden Gründen sollten Küchenmesser eine hohe Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Für ihren harten Einsatz bei der Verarbeitung von Lebensmitteln ist Zugfestigkeit wichtig, da die Schneide ja nicht gleich ausbrechen soll.

Die Stahlhärte sollte bei Küchenmessern im Bereich von 53 bis 55 HRC liegen, damit sie am Wetzstahl leicht nachgeschliffen werden können. Eine gute Wahl für ein Küchenmesser ist die Stahlsorte 440A, da sie die genannten Eigenschaften gut erfüllt.

FILETIERMESSER

Diese Messer erfordern höchste Korrosionsbeständigkeit, insbesondere dann, wenn solche Messer beim Fischen im Meer mit Salzwasser in Kontakt kommen. Gehauen oder gehackt wird mit einem Filetiermesser bei sachgerechtem Gebrauch nicht. Der verwendete Stahl kann daher eine Härte bis zu 60 HRC vertragen, vorausgesetzt, die Art der Wärmebehandlung gewährleistet eine ausreichende genügend Flexibilität. Hohe Schnitthaltigkeit, Korrosionsbeständigkeit und Festigkeit geht auf Kosten der leichten Schleifbarkeit, was aber in Kauf genommen werden muss. 440C oder ATS34 wären meine Wahl.

Korrosionsbeständigkeit und Zugfestigkeit müssen Haushaltsmesser besitzen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

JAPANISCHE KOCHMESSER

Japanische Kochmesser werden auch in westeuropäischen Küchen immer beliebter. Diese Messer zeichnet unerreichte Schärfe aus. Sie wird erzeugt durch die bereits erwähnte Kombination einer sehr harten Schneidlage aus reinem Kohlenstoffstahl mit Seitenlagen aus weichem, nicht härtendem, flexiblem Stahl. Die Schneidlage allein würde aufgrund ihrer hohen Härte bei seitlicher Belastung brechen. Die flexiblen Randlagen geben der Klinge aber die nötige Stabilität.

Für japanische Kochmesser eignen sich der traditionelle Weiße Papierstahl und der Blaue Papierstahl. Der Blaue Papierstahl ist etwas zäher und bricht nicht so leicht aus wie der Weiße Papierstahl. Letzterer lässt sich aber extrem scharf ausschleifen. Gut geeignet sind Laminate mit Schneidlagen aus Papierstahl und weichen Seitenlagen.

OUTDOOR- UND JAGDMESSER

Für den harten Einsatz in der Wildnis oder auf der Jagd müssen Messer als wichtigste Eigenschaft eine hohe Schnitthaltigkeit mitbringen. Der Jäger zum Beispiel hat in der Regel keine Lust, bei der Arbeit am Wild – vielleicht noch ungünstigen Wetterbedingungen – alle naselang den Wetzstahl zu zücken. Desgleichen ist bei solchen Messern eine hohe Korrosionsbeständigkeit gefragt.

Filetiermesser müssen zwingend rostbeständig sein.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Bei der Zugfestigkeit können zugunsten der Schnitthaltigkeit Abstriche gemacht werden, wenn das Messer nicht als Axt oder Haumesser genutzt werden soll. Für das Messer, das eines der wichtigsten Werkzeuge des Wildnisfreunds oder Jägers ist und entsprechend beansprucht wird, sollten die Kosten des Stahls sicher nicht der ausschlaggebende Faktor sein, zumal sie verschwindend gering sind gegenüber denen anderer Ausrüstungsgegenstände wie z. B. einer Jagdwaffe. Eine sehr gute Wahl sind pulvermetallurgische Stähle wie CPM420, CPM440V oder Elmax.

Hohe Schnitthaltigkeit ist von Jagdmessern zu fordern.
Foto: Ekkehard Ophoven

GRIFFELEMENTE UND WERKZEUGE

GRIFFSCHALEN

Die hochwertigste Klinge nützt wenig, wenn die übrigen Materialien des Messers nicht stimmen. Der Griff und seine Bestandteile müssen widerstandsfähig sein, bestimmen aber auch entscheidend die Optik eines Messers.

HOLZ

Trotz eines mittlerweile recht breiten Spektrums anderer natürlicher und künstlicher Werkstoffe erfreut sich Naturholz für Messergriffe immer noch großer Beliebtheit.

MUNDSCHUTZ BEI TROPENHOLZ

Achtung! Einige Tropenhölzer (z. B. Cocobolo) können Allergien auslösen. Bei ihrer Verarbeitung muss ein Mundschutz getragen werden.

HARTHÖLZER

Hartholz ist empfehlenswert und sehr dekorativ. Zu diesen Hölzern zählen beispielsweise Cocobolo, Schlangenholz, Wüsteneisenholz, Olivenholz etc. Nicht alle Harthölzer sind leicht zu bearbeiten, da einige unter ihnen ölhaltig sind und deshalb die Feilen oder das Schmirgelleinen verschmieren.

Bei einigen Hölzern empfiehlt es sich, die Poren zu versiegeln. Andere Hölzer mit starkem Ölgehalt wie Eisenholz, Olivenholz, Schlangenholz etc. benötigen keine Versiegelung.

Das recht helle Ahornholz verträgt gut eine Färbung mittels einer Holzbeize. Nach der Glanzversiegelung zeigt es dann oft wunderschöne Effekte.

Eine Auswahl ansprechender Griffhölzer: Schlangenholz, Zebrano, Ebenholz, Wüsteneisenholz
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

STABILISIERTE HÖLZER

Hölzer mit geringem Ölanteil eignen sich zum Stabilisieren. Dabei wird das Holz in einer Vakuumkammer mit Kunstharz versetzt. Das Harz dringt in die Poren ein und härtet dann aus. Das Holz wird dadurch

stabil, das heißt, es arbeitet nicht mehr bei Feuchtigkeit oder trockener Umgebung. Zudem lässt es sich ohne Zusatzstoffe auf Hochglanz polieren. Die Bearbeitbarkeit wird verbessert, das Holz bricht nicht so leicht aus und es splittert nicht.

SCHICHTHOLZ

Neben Naturholz findet im Messerbau immer häufiger Schichtholz Anwendung. Dabei handelt es sich um mit Kunstharz stabilisierte, oft verschiedenfarbige Hartholzlagen. Schichtholz ist sehr empfehlenswert, da es ausgesprochen stabil ist und unter Feuchtigkeitseinfluss nicht quillt. Überdies ist es leicht zu bearbeiten.

KUNSTSTOFFE

MICARTA

ist ein „natürlicher Kunststoff“, da bei seiner Fertigung Papier oder Leinen mit Kunstharz vermischt und unter Druck und Hitze verklebt werden. Es ist sehr empfehlenswert, weil sehr stabil, handfreundlich und leicht zu bearbeiten.

NEOPREN UND KRATON

Diese beiden Kunststoffmaterialien sind handfreundlich, warm und rutschfest. Sie werden aber vorwiegend bei industriellen Messern verwendet.

WEITERE KUNSTMATERIALIEN

Natürlich eignen sich auch einige künstlich hergestellte Stoffe zur Herstellung von Griffen. Als Beispiele seien künstliches Perlmutt und Schildpatt genannt.

Künstliche Steine Dieses Material nimmt eine Sonderstellung ein. Hier werden bei der Schmuckherstellung anfallende Steinreste oder -staub mit Kunstharz vermischt und zu Platten verpresst. Das Material lässt sich viel leichter bearbeiten als natürliche Steine, ist aber trotzdem sehr dekorativ. Der Verfasser benutzt es für Einlagen und Zwischenstücke.

Kunststoffe, Leichtbaumaterial Glasfaser- (G 10) oder kohlefaserverstärkte Kunststoffe und Leichtbaumaterialien aus z. B. dem KFZ- oder Flugzeugbau eignen sich wegen ihrer hohen Festigkeit bei geringem Gewicht hervorragend.

Messergriffe mit Griffschalen aus naturfarbenen Hölzern
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Messergriffe aus Kraton sind im Industriebereich verbreitet, aber auch an Outdoormessern keine Seltenheit.
Foto: Ekkehard Ophoven

Horn und Knochen

HIRSCHHORN

Hirschhorn ist streng genommen kein Horn-, sondern Knochenmaterial. Es ist sehr dekorativ und griffig, hat aber den Nachteil, recht spröde zu sein und bei der Bearbeitung und beim Gebrauch vergleichsweise leicht zu splittern.

Europäisches Hirschhorn Dieses Horn eignet sich nur sehr bedingt als Griffmaterial, weil seine äußere Schicht relativ dünn ist und man bei der Bearbeitung schnell auf das poröse Mark stößt.

Indisches Hirschhorn Dass sogenannte Sambar Stag hat eine dickere Außenschicht und eignet sich daher besser als Griffmaterial als europäisches Hirschhorn. Sambar ist zurzeit aber nur begrenzt auf dem Markt verfügbar, da die indische Regierung ein Exportverbot verhängt hat. Man muss jetzt auf Altbestände zurückgreifen.

Messer mit Griff aus übergeschliffenem Hirschhorn
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Feststehendes Messer mit Griffschalen aus Schafhorn
Foto: Ekkehard Ophoven

Büffelhorn-Abschnitt und ein Messer mit Griff aus diesem Material
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Antilopenhorn bietet sich schon von der Form her für einen Nicker an.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

HORN

Büffelhorn Diese Naturmaterial eignet sich ganz vorzüglich für Griffschalen: Es ist leicht zu bearbeiten, besitzt aber trotzdem eine gute Festigkeit. Die Farben variieren von Tiefschwarz über Schwarz mit hellen Streifen zu transparentem Gelb-Braun und Grau.Kuhhorn Die Hörner von Kühen werden seit langem schon für Messergriffe verwendet. Das durchscheinende, teilweise milchige oder gefleckte Aussehen ist sehr reizvoll. Griffschalenmaterial aus Kuhhorn kann man wie Büffelhorn fertig kaufen oder sich Griffschalen aus Schlachthofabfällen selbst herstellen. Die Farbskala reicht von Transparent-Grau über Braun zu Schwarz-Weiß gestreift.

Schafhorn Das Horn von Schafen ist ein sehr dekoratives Material. Besonders dasjenige von Wildschafen zeichnet sich durch eine attraktive Oberflächenstruktur aus. Wildschafhorn ist wegen seiner Seltenheit allerdings relativ teuer.

Antilopenhorn Dieses Material gibt es in einer Vielzahl verschiedener Hornarten. Die meisten eignen sich für Steckangelklingen.

KNOCHENMATERIAL

Oosic Dieser Begriff bezeichnet den Penisknochen des Walrosses. Oosic ist ein sehr dekoratives und seltenes Material. Es eignet sich gut für Steckangelmesser, da es oft schon die richtige Griffstärke hat. Je nach Alter und Einfluss von Mineralien aus der Erde des Fundortes variieren die Farben von Hellbraun über Blau bis Dunkelbraun. Das Material lässt sich sehr gut polieren und ist relativ hart. Die Artenschutzbestimmungen der CITES (Convention of International Trade in Endangered Species of Wild Fauna and Flora) sind zu beachten!

TIPP

Besonders weichere, zu flachen Stücken verformte Hornsorten wie Kuh- und Schafhorn nehmen oft die alte Form wieder ein – „Horn hat ein Gedächtnis“! An den Griffschalenrändern rundherum gesetzte Nieten verhindern das „Aufstehen“ des Materials.

Andere Knochen Knochen werden auch sonst in vielen Varianten als Messergriffmaterial eingesetzt, so zum Beispiel die Schienbeinknochen von Kühen und Pferden oder die Knochen von Hirschen, Kamelen, Giraffen und anderen Tieren. Die Verarbeitung ist einfach und das Resultat besonders bei rustikalen Messern sehenswert.

Knochen lassen sich wie Holz gut stabilisieren (Siehe Stabilisierte Hölzer) und einfärben.

Oosic, der Penisknochen des Walrosses, eignet sich für Messergriffe.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

ANDERE NATURMATERIALIEN

PERLMUTT

Dieses wunderschöne Griffmaterial hat eine lange Tradition. Schon früh nutzte der Mensch die schillernde Muschelschale für Schmuckstücke.

Echtes Perlmutt ist relativ teuer. Die Bearbeitung ist nicht unproblematisch, denn das Material ist sehr hart und springt daher leicht. Perlmutt eignet sich gut für Sammlermesser (Dolche etc.) oder kleinere Taschenmesser. Für größere Gebrauchsmesser und robusten Einsatz ist Perlmutt wegen seiner Empfindlichkeit weniger geeignet. Es ist aber auch eine Kostenfrage, da größere Stücke mit ausreichender Stärke sehr teuer und für den aktiven Einsatz einfach zu schade sind.

Messer mit Griff aus Perlmutt und künstlichem Stein
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Im Spezialhandel kann man weißes Perlmutt und, je nach Verfügbarkeit, manchmal auch das seltenere, in allen Farben schillernde Abalone kaufen.

PERLMUTT BOHREN

Beim Bohren von Perlmutt müssen neue, scharfe Bohrer mit möglichst spitzem Winkel benutzt werden. Die Rückseite des Materials wird mit Klebeband abgeklebt, damit das Material beim Durchbohren nicht ausbricht. Eine Wasserkühlung verhindert zu starke Erwärmung!

ELFENBEIN

Afrikanisches oder indisches Elfenbein ist nur begrenzt und mit CITES-Bescheinigung auf dem freien Markt verfügbar.Fossiles Elfenbein ist eine gute Alternative zu Elefanten-Elfenbein. Mammut-Elfenbein hat den Vorteil, dass es ohne Einschränkungen gehandelt wird. Die Außenhaut weist je nach Mineralgehalt der Erde, in der es gelagert war, Verfärbungen auf, die dem Griff eine besondere Note verleihen.

Messer mit Elfenbein-Griffschalen und eingesetzten Granaten und Rubinen, Klinge aus RWL34, Backen aus Mokume
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Nennenswerte Fundstätten liegen in Alaska und in Sibirien. Dort gibt die Erde das Elfenbein der Mammuts frei, da der Dauerfrostboden infolge der globalen Klimaerwärmung abzutauen beginnt. Mammut-Elfenbein ist mindestens 10 000 Jahre alt. Ein Messer mit einem Griff daraus sollte in keiner anspruchsvollen Messersammlung fehlen!

TIPP

Vorsicht bei der Bearbeitung, vor allem Schleifen von Horn, Elfenbein und Perlmutt. Der feine Staub dieser Materialien kann die Lunge schädigen! Ein Atemschutz ist deshalb ein Muss!

Mammut-Elfenbein in verschiedenen Qualitäten
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

WARZENSCHWEINHAUER

Die Eckzähne des Warzenschweins sind ein gut geeignetes Material für Steckangelklingen und lassen besonders das Herz des Großwildjägers oder Safarigängers höher schlagen. Warzenschweinhauer eignen sich auch für Scrimshaw (Siehe Scrimshaw). Vor der Auswahl von Warzenschweinhauern sollte man diese vorher in die Hand nehmen: Es gibt rechte und linke, die unterschiedlich in der Hand liegen.

Aus großen Hauern lassen sich mit etwas Geschick auch Griffschalen für Flachangelklingen schneiden.

Messer mit Griff aus einem Warzenschweinhauer
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

BESCHLÄGE, NIETEN UND NÜTZLICHE HELFER

Griffschalen allein machen noch keinen Messergriff. Auch die übrigen Griffelemente müssen passend gewählt werden. Und ganz ohne Werkzeug lässt sich ein Messer auch nicht bauen. Was zur Grundausstattung des Messermachers gehört und was darüber hinaus nützlich ist, erfahren wir hier.

Griffbacken und Nieten – das Materialspektrum für die Elemente eines Messergriffs ist beeindruckend. Das wird das folgende Kapitel zeigen.

BESCHLÄGE

Beschläge oder auch Griffbacken lassen sich aus Metallen, aber durchaus auch aus anderen Materialien wie Horn, Kunststoff o. Ä. herstellen.

METALL

Messing ist sehr gut zu bearbeiten, läuft aber schnell stark an. Polieren ist hier Pflicht!

Bronze Die erste für den Werkzeugbau geeignete Legierung der Menschheitsgeschichte erfreut sich zunehmender Beliebtheit als Beschlagmaterial. Ihr warmer Glanz und die edle Patina üben einen besonderen Reiz aus. Nachteilig ist, dass sich Bronze nicht leicht bearbeiten lässt. Gute Feilen, die möglichst noch nicht mit Stahl in Berührung kamen, sind Voraussetzung für befriedigende Ergebnisse.

Aluminium Das Leichtmetall ist sehr gut zu bearbeiten, wird aber mit der Zeit matt.

Neusilber Die Kupfer-Nickel-Zink-Legierung ist ebenfalls gut zu bearbeiten, wird allerdings beim Einsatz von Maschinen schnell heiß. Es läuft mäßig an.

Mokume Dieses Material entsteht, indem dünne Messing-, Kupfer-, Neusilber- und/oder Sterlingsilberbleche in metallisch blankem Zustand aufeinandergestapelt, bis kurz vor den Schmelzpunkt erhitzt und dann miteinander verpresst werden. Bei der Bearbeitung treten die einzelnen Schichten hervor. Später im Buch (Siehe Mokumeherstellung) wird die Herstellung von Mokume beschrieben.

Meteoreisen Der Werkstoff eignet sich gut für Backen, da geätztes Meteoreisen ein typisches und dekoratives Muster zeigt, das an Eisblumen erinnert. Das Muster wird „Widmannstätensche Figuren“ genannt. Meteoreisen ist selten und teuer.

Rostfreier Stahl Der Stahl ist schwer zu bearbeiten, behält aber seinen Glanz.

Silber Das Edelmetall ist schön, aber teuer.

Mokume-Platten
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Messer mit einem Handschutz aus Mokume und Mammut-Elfenbein-Griffschalen
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Hier sind die „Widmannstätenschen Figuren“ auf dem Meteoreisen gut zu sehen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

STIFTE UND NIETEN

STIFTE

Buntmetallstifte Stifte aus Messing, Neusilber und Kupfer eignen sich sehr gut als Nieten für Messergriffe.

Stahlstifte Auch diese Stifte sind grundsätzlich gut geeignet. Beim Polieren eines weicheren Griffmaterials bleiben aber die harten Stahlnieten gerne stehen: Die Umgebung wird abgetragen, sodass die Stifte anschließend etwas hervorstehen.

Mosaic-Pins Diese Stifte entstehen, indem Messingrohre mit Neusilber- und/oder Kupferstangen gefüllt und die Zwischenräume mit schwarzem Epoxidharz ausgegossen werden.

NIETEN

Schraubnieten Anstelle von Stiften werden auch gern Schraubnieten verwendet. Diese Nieten sind etwas aufwändiger zu verarbeiten, haben aber den Vorteil, dass man eine sehr gute Befestigung des Griffmaterials erzielt.

Messergriffschalen, vernietet mit dekorativen Mosaic-Pins
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Cutlery-Rivets Hierbei handelt es sich um zweiteilige Nieten, die besonders bei Küchenmessern und bei Schlachtermessern zum Einsatz kommen. Diese Nietenform findet zum Beispiel beim originalgetreuen Nachbau von Messern aus der amerikanischen Pionierzeit Verwendung. Vor dem klassischen Bowie-Knife wurden damals in der „Neuen Welt“ Schlachtermesser und Abhäutemesser benutzt.

Querschnittszeichnung verschiedener Nietenformen und deren Funktionsweise
Illustration: Matthias Wilcke

FANGRIEMENROHR

Der Zweck einer Fangriemenöse besteht neben designerischen Aspekten im Anbringen eines Fangriemens zur Sicherung des Messers. Outdoor- und Überlebensspezialisten nutzen die Fangriemenöse auch, um das Messer an einem Stock befestigen zu können und so eine Art Speer, zum Beispiel zum Fischen, herzustellen.

Das Fangriemenrohr besteht aus Messing, Neusilber, Sterlingsilber oder rostfreiem Stahl.

Ausgesprochen dekorativ kann ein Leder-band mit Schmuckelementen an der Fangriemenöse sein.

Das Fangriemenrohr dient der Befestigung des Messers mittels Fangriemen.
Foto: Ekkehard Ophoven

DAS WERKZEUG-SPEKTRUM

Mit den im nachfolgenden Kasten aufgelisteten Werkzeugen, die in jedem Haushalt zu finden sind, können Sie auch auf dem heimischen Küchentisch mit dem Messermachen beginnen.

TIPPS UND TRICKS ZUM HANDWERKSZEUG

Werkzeug ist nicht immer gleich Werk-zeug. Beim Kauf von Werkzeug muss man vor Augen haben: Billiges Werkzeug kauft man mehrmals, teures nur einmal.

Nachfolgend ein paar Hinweise, die im Zusammenhang mit Werkzeugen beachtet werden sollten.

Checkliste

WERKZEUGBENUTZUNG UND SICHERHEIT

Vorschriften im Umgang mit Maschinen beachten

Staubschutz und Atemschutz beim Schleifen

Vorsicht bei Klebern und Lösungsmitteln

Klingen immer mit Klebeband abkleben

Verbandszeug bereithalten

Schutzbrille tragen

Vorsicht beim Umgang mit Säuren und ätzenden Flüssigkeiten

Handschuhe, Schutzbrille und Atemschutz tragen

Beim Umgang mit Säuren und Lösungsmitteln für gute Durchlüftung sorgen, am besten im Freien arbeiten

SCHLÜSSELFEILEN

Manche Schlüsselfeilen sehen nur wie Schlüsselfeilen aus. Hier muss wirklich auf gute Qualität geachtet werden, und die gibt es nur im Fachgeschäft. Auch wenn das Messermachen nur ein Hobby ist: Für die „Laienfeile“ ist der Stahl genauso hart wie für die eines Profi-Messermachers. Eine vernünftige Schlüsselfeile kostet so viel wie ein ganzes Set aus dem Baumarkt.

SCHRAUBSTOCK

Fertigen Sie sich für den Schraubstock Schutzbacken aus Aluminium. Die Klinge wird grundsätzlich nicht ohne Schutz eingespannt.

SPEZIALFEILEN

Rostfreier Edelstahl lässt sich am besten mit einer Spezialfeile bearbeiten. Solche Feilen sind teuer und dürfen nie für Messing oder Holz verwendet werden. V2A ist sehr zäh und schmiert die Feilen zu.

HALTER FÜR SCHMIRGELLEINEN

Fertigen Sie sich aus Feilenheften und Messingstangen verschiedene Halter für Schmirgelleinen. Das ist sicherer, als das Schmirgelleinen um eine Feile zu legen. Bei einer ungeschickten Bewegung kann das Schmirgelleinen verrutschen und die Feile verursacht dann eine tiefe Kerbe. Eine Messingstange tut das nicht.

Werkzeugsammelsurium. Ganz ohne Hilfsmittel geht es nicht.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Fächerschleifer, Schleifrollen, Filzscheibe
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Große Gummirolle im Einsatz
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Fächerschleifer im Einsatz an einer Flachangel
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Tellerschleifer eignet sich hervorragend zum Planschleifen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

MESSER AUS BAUSÄTZEN

NICKER

„Es ist noch kein Meister vom Himmel gefallen“ – das gilt auch für den Eigenbau von Messern. Einen guten Einstieg in das Handwerk bieten Bausatz-Messer, mit denen der Ungeübte erste Erfahrungen sammeln kann. Jeder Anfänger sollte zumindest ein Bausatzmesser gebaut haben, bevor er sich an „höhere Weihen“ wagt.

Auf vielen Jagdmessen werden die verschiedensten Nicker- und Messerklingen angeboten, aber eine einfache Bauanleitung fehlt. Dabei ist es sehr einfach, eine Messerklinge mit Hirschhorn zu beschalen. Ein paar Tricks und Kniffe und auch etwas handwerkliches Geschick gehören schon dazu – und natürlich einfachste Heimwerker-Werkzeuge.

INDUSTRIEKLINGEN

Das Messermachen ist eine Kunst für sich. Man kann dabei viel Aufwand treiben und eine Menge technischer Raffinessen anwenden. Im Prinzip ist es aber doch recht einfach, gerade wenn man die Klinge fertig kauft: Dann fallen die aufwändige Arbeit an der Klinge und das komplizierte Härten des Stahls schon einmal weg.

Außerdem kann man bei guter Industrieware davon ausgehen, dass die Qualität deutlich besser ist als das, was der Laie bei seinen ersten Versuchen zustande bringt.

Neben dem nachfolgend dargestellten Nacharbeiten des Erls müssen industriell gefertigte Klingen in der Regel auch noch nachgeschärft werden, da der Werksschliff im Auslieferungszustand oft nicht zufriedenstellen kann. Das Schärfen der Klinge wird im Kapitel Klingen schärfen beschrieben.

Messerklinge und Hirschhornschalen, wie man sie fertig kaufen kann
Foto: Carsten Bothe

NACHARBEITEN DES ERLS

Die industriell gefertigte Klinge des Nickers ist bereits fertig bearbeitet, der sogenannte Erl, der den Griff tragen soll, ist noch roh und von der Gesenkschmiede her verzundert. Das stört weiter nicht, aber als Erstes sollte man die Seiten des Erls mit einer Feile, über die man Schleifleinen gelegt hat, sauber einebnen. Meist stehen an den Rändern noch Grate.

Zum Einspannen in den Schraubstock verwendet man Schonbacken aus Aluminium. Dann wird die Stelle zwischen Parierstange und Erl sauber und rechtwinklig ausgearbeitet. Hier fallen ungleichmäßige Passungen als Erstes auf. Hat man die Klinge und den Erl so weit vorbereitet, wird die Klinge zum Schutz (des Menschen!) mit Klebeband umwickelt.

GRIFFSCHALEN-VORBEREITUNG

Anders als bei Klingen kann bei der Gestaltung des Messergriffs auch der Anfänger einen großen Qualitätsvorsprung gegenüber einfacher Industrieware herausholen. Gerade beim Anpassen der Griffschalen kommt die Passarbeit in großen Firmen oft etwas zu kurz. Möchte man nur ein Messer machen und muss man mit dem Bau von Messern nicht seinen Lebensunterhalt erwirtschaften, dann führt hier zusätzlich investierte Zeit zu besseren Ergebnissen.

Der markierte Klingenbereich ist beim Gesenkschmieden meist ungenau gearbeitet. Für eine gute Passung der Griffschalen muss die Schulter mit einer Feile ganz genau rechtwinklig gefeilt werden.
Foto: Carsten Bothe

Jetzt passt die Griffschale.
Foto: Carsten Bothe

Sieht man nach dem Verkleben aus dieser Position keinen Spalt mehr, ist das ein Zeichen von sauberer Arbeit und guter Qualität!
Foto: Carsten Bothe

HIRSCHHORN – EIN GUTER ANFANG

Bei der Griffbeschalung ist für den Anfänger Hirschhorn eine gute Wahl, denn die Außenform der Griffe ist mit diesem Material schon vorgegeben. Außerdem entfällt hier das Problem, bei der Gestaltung völlig symmetrische Seiten herstellen zu müssen: Natürlich gewachsene Hirschhornschalen sind einfach immer etwas unterschiedlich.

GRIFFSCHALEN KENNZEICHNEN

Nach dem Anpassen der Griffschalen kennzeichnen wir die rechte und linke Schale auf den Innenseiten. Das erspart böse Überraschungen nach deren Befestigung.

AUFLAGEN VORBEREITEN

Nach dem oben beschriebenen Nacharbeiten des Klingenerls werden die Griffschalen aus Hirschhorn vorbereitet. Dazu kontrolliert man die Auflagefläche der Schalen: Sie muss völlig plan sein. Außerdem müssen die Schalen so groß sein, dass sie an allen Seiten etwas über den Erl hinausstehen. An den vorderen Schmalseiten zum Handschutz hin müssen die Schalen sauber abschließen.

Die erste Griffschale ist gebohrt und verstiftet.
Foto: Carsten Bothe

NIETLÖCHER BOHREN

Sind die Schalen auf beiden Seiten gut angepasst, kommt als nächste Schwierigkeit das Bohren der Nietlöcher. Mit der richtigen Methode ist das aber kein Kunststück. Eine Griffschale wird an den Erl angehalten, exakt ausgerichtet und fest angedrückt. Im Schraubstock geht das hervorragend. Dann bohrt man von der Seite des Erls, dabei die Löcher im Erl als Führung nutzend.

So weit war es noch einfach, denn die Löcher brauchen ja noch nicht zu fluchten. Um die eine schon gebohrte Griffschale festzulegen, werden aus genau passendem Messingdraht Nieten hergestellt. Dabei reicht es vorläufig, rund fünf Zentimeter lange Stücke abzuschneiden und durch die Löcher in der Griffschale in den Erl zu stecken. Das fixiert die schon gebohrte Griffschale fest genug.

Dann wird die zweite, noch nicht gebohrte Griffschale angehalten, ausgerichtet, und im Schraubstock wird das Paket fest eingespannt. Nun kann vorsichtig einer der Messingstifte herausgezogen werden. Durch dieses Loch der Griffschale führt man den Bohrer und bohrt so die gegenüberliegende Griffschale genau fluchtend. Der Messingstift wird dann durch das Loch komplett hindurchgeschoben, und man bohrt die anderen Löcher ebenso.

An den wieder abgenommenen Griffschalen senkt man die Nietlöcher auf der Innenseite reichlich an, denn hier soll evtl. abgeschabtes Material der Nieten aufgenommen werden. Wäre der Platz dort nicht vorgesehen, würde beim Einschlagen der Nieten eventuell abgeschabtes Material die Griffschalen anheben. Die Außenseite der Hirschhornschalen wird nur ganz leicht angesenkt, um die kleinen Absplitterungen vom Bohren zu entfernen.

VORBEREITUNG DER NIETEN

Die Nieten werden für die Montage vorbereitet, indem die Messingstäbe – ideal sind Drei-Millimeter-Messingstäbe aus dem Baumarkt – reichlich lang zugeschnitten werden. Dann werden die Schnittflächen mit der Feile gerade gefeilt.

TIPP

Das exakte Anpassen der Griffschalen klappt beim ersten Mal natürlich nicht immer ganz so, wie wir uns das vorgestellt haben. Aber auch hier gilt: Übung macht den Meister!

Man klemmt nun einen der Stifte in den Schraubstock, sodass er etwa einen halben Zentimeter über die Backen hinaussteht. Mit einem leichten Hammer und vielen leichten Schlägen wird aus dem Ende des Nietes ein Kopf geformt. Wichtig ist es, den Kopf schön rund auszuformen und nicht mit einem mächtigen Schlag den ganzen Niet in sich zu verbiegen oder zu stauchen. Das andere Ende des Nietes wird vorerst etwas angespitzt, damit man es leichter durch die Löcher schieben kann.

Vor der Bearbeitung der Vorderseite am Handschutz werden die Griffschalen ein letztes Mal angepasst. Bei drei Nieten werden zwei von einer Seite und ein Niet von der entgegengesetzten Seite eingesetzt. Die Griffschalen müssen sauber am Erl anliegen und auch an der Vorderseite fugenlos passen.

Die Griffschalen sind an der Vorderseite angezeichnet und können so passgenau abgearbeitet werden. Nach der Montage der Griffschalen ist diese Stelle kaum noch zu erreichen.
Foto: Carsten Bothe

Die Griffschalen sind abgearbeitet und poliert.
Foto: Carsten Bothe

ABSCHLUSS GRIFFSCHALEN– HANDSCHUTZ

An der Vorderseite der Griffschalen werden der Verlauf und die Form des Handschutzes aufgezeichnet, damit man die Griffschalen nachher ohne die Klinge besser bearbeiten kann. Die Griffschalen werden von der Klinge abgenommen und mit den Nieten wieder zusammengesteckt, danach mit Klebeband fixiert.

So vorbereitet schleift man die Griffschalen vorne bis auf die Markierung herunter, damit sie später besser am Handschutz abschließen. Dazu kann man entweder einen Bandschleifer nehmen oder konventionell mit Raspel, Feile und Sandpapier arbeiten. Das Schöne an der Verarbeitung von Hirschhorn ist, dass man dabei nicht viel polieren muss, da die äußere Struktur erhalten bleiben soll.

Nach diesen Arbeiten sind die Griffschalen fertig für die Montage.

GRIFFSCHALENMONTAGE

ZWEI-KOMPONENTEN-KLEBER

Früher wurden die Griffschalen nur vernietet, bei vielen Herstellern ist das auch heute noch der Fall. Bei eigener Handarbeit kann man natürlich mehr Aufwand treiben und dadurch die Qualität verbessern. Dau gehört, sich die Mühe zu machen und die Griffschalen zu verkleben.

Für diesen Schritt eignen sich moderne Zwei-Komponenten-Kleber, die entweder aus zwei Tuben mit halbflüssigem Inhalt (Harz und Härter) oder aus einer Tube und einem Pulver bestehen. Bei der Verarbeitung des Klebers muss peinlichst genau darauf geachtet werden, die zu klebenden Flächen mit Aceton oder Spiritus sauber zu entfetten und dann nicht mehr mit den Fingern anzufassen. Vor dem Anrühren des Klebers legt man sich die Einzelteile des Messers richtig hin, damit dann beim Kleben jede Griffschale auch auf die richtige Seite kommt.

TIPP

Verklebte Griffschalen sitzen fester als nur vernietete, außerdem sammelt sich unter ihnen weder Schweiß noch sonstige Feuchtigkeit, die das Metall oder das Hirschhorn angreift.

Vor dem Verkleben und Vernieten der Griffschalen wird die Klinge sinnvollerweise durch Klebeband geschützt.
Foto: Carsten Bothe

VORGEHENSWEISE

Der fertig angerührte Kleber – die genaue Anleitung liegt jeder Packung bei – wird zuerst dünn auf die eine Seite des Erls und die entsprechende Seite der Griffschale gestrichen. Zwei der drei Nieten werden durch die Griffschale gesteckt, nicht ohne zuvor die Spitzen der Niete in den Kleber getaucht zu haben. Nun wird die Griffschale mit den darin steckenden Nieten an den Erl gesteckt. Dann bestreicht man die andere Seite des Erls und die zweite Griffschale leicht mit Kleber, führt die beiden herausstehenden Nieten durch die Bohrlöcher der Schale und setzt diese auf den Erl. Nach dem Zusammenpressen des Pakets wird auch der dritte Niet mit Kleber bestrichen und ebenfalls eingesetzt. Damit sich beim Trocknen nichts verschiebt, werden die Teile mit einer Leimklammer zusammengehalten.

VERNIETEN – ABER RICHTIG

Niemals versuchen wir, den Niet mit einem einzigen heftigen Schlag zu stauchen! Er wird dann breiter oder krumm und sprengt die Griffschalen auseinander.

Es ist völlig verkehrt, die beiden Griffschalen mit dem Schraubstock kraftvoll zusammenzuzwängen, dabei wird nur der Klebstoff aus dem Verbund herausgedrückt. Noch schlimmer: Eine leicht gebogene Griffschale würde geradegebogen und in dieser Stellung festgeklebt. Nach Lösen des Schraubstockes ginge die Griffschale wieder in die alte Form zurück, und die Verbindung stünde dann unter Spannung.

Damit das Kleben der Griffschalen in einem Zuge und reibungslos vonstatten geht, legt man sich zuvor alle notwendigen Dinge bereit.
Foto: Carsten Bothe

Die mit „Rechts“ und „Links“ markierten Griffschalen werden, wie der Erl, mit Aceton entfettet.
Foto: Carsten Bothe

Zwei Nieten fixieren die erste mit Kleber dünn bestrichene Griffschale. Kleber muss vorher auch auf die entsprechende Seite des Erls.
Foto: Carsten Bothe

VERNIETEN

Ist der Klebstoff ausgehärtet, werden die Nieten vernietet. Dazu werden die überstehenden Enden (die noch nicht mit einem Nietkopf versehen sind!) bis auf einen halben Millimeter an das Hirschhorn heruntergeschliffen. Man nimmt die Klinge in die Hand und legt die bereits vernietete Seite auf die Backen des Schraubstocks.

Nun formt man mit dem leichten Hammer und vielen leichten Schlägen einen schönen halbrunden Kopf auf dem Niet.

Stehen die Nieten zu weit über, kann man noch mit einer Feile, über die man etwas Schmirgelleinen legt, nacharbeiten. Aber Vorsicht: nicht das Hirschhorn anschleifen!

Die zweite Schale wird mit Kleber bestrichen auf den Erl gesetzt und von dieser Seite die dritte Niete durchgesteckt. Eine oder zwei Leimklemmen halten die Griffschalen bis zum Aushärten des Klebers zusammen.
Foto: Carsten Bothe

NACHARBEITEN

IN-FORM-BRINGEN

Nach dem Nieten wird der Griff mit einer Raspel außen in Form gebracht und so weit heruntergeraspelt, bis man auf das Metall der Klinge stößt. Mit einer Feile kann man dann weiterarbeiten, sofern diese das Metall auch abträgt und nicht nur darüber hinweggleitet.

Einfacher geht es aber mit Maschinenkraft: Die Schalen und das Metall werden in einem Zuge am Bandschleifer in Form gebracht. Zuerst wird einfach rechtwinklig geschliffen, im weiteren Verlauf dann dazu übergangen, die Seiten leicht abzurunden.

Bei einfachen Gebrauchsmessern reicht es sicherlich, mit dem feinen Band des Bandschleifers in Richtung der Klinge zu schleifen, um einen gleichmäßigen Strich zu produzieren. Gibt man sich mehr Mühe, dann wird man mit Schleifleinen in den Körnungen 180, 240 und 400 den Griff und die Klinge polieren, immer mit der feineren Körnung im rechten Winkel zum Strich der vorangegangenen, um die Riefen herauszuarbeiten. Mit 600er-Schmirgelleinen werden die letzten Riefen beseitigt, dann wird an der Schwabbelscheibe poliert. Will man ein wirklich schönes Messer bauen, muss man sich für das Finish ausreichend Zeit lassen. Ein perfektes Finish erhöht den Wert des Messers und ist die Visitenkarte des Messermachers!

Nach dem Aushärten sollte überall etwas Kleber ausgetreten sein, mehr ist nicht notwendig!
Foto: Carsten Bothe

ABSCHLUSSREINIGUNG

Den Abschluss der Arbeiten bildet das ausgiebige und gründliche Reinigen des Messers. Abschließend wird das Messer geschärft und mit einer passenden Scheide versehen.

Die überstehenden Teile der Griffschalen werden mit Säge und Raspel entfernt. Dabei wird so weit geraspelt, bis man auf das Metall stößt.
Foto: Carsten Bothe

Am Bandschleifer bearbeiten wir den Griff weiter, bis Griffschalen und Metall plangeschliffen sind.
Foto: Carsten Bothe

MESSING GEGEN KLEBSTOFF

Nach dem Verkleben der Griffschalen sitzt immer noch etwas Klebstoff zwischen Handschutz und Griffschalen. Mit einer an einem Ende zu einem Schaber zugeschliffenen Messingstange lässt er sich am besten entfernen. Falls man abrutscht, bekommt die Klinge keinen Kratzer.

FLACHANGELMESSER

Im folgenden Kapitel wird der Bau eines Messers mit einer Flachangel und Neusilberbacken sowie einer fertigen Scheide dargestellt. Dabei wird beschrieben, wie die Backen und Griffschalen vorbereitet, vernietet und abschließend bearbeitet werden.

GRIFFBACKEN

Industriell gefertigte Beschläge sind meist gegossen und daher nicht ganz eben. Das macht es erforderlich, die Backenunterseiten plan zu schleifen, damit nach dem Vernieten kein Spalt zwischen Backen und Klinge verbleibt. Ein gutes Messer erkennt man daran, dass solche Spalten nicht zu erkennen sind. Ein Experte nimmt bei der Beurteilung eines Messers diese Stellen als Erstes in Augenschein. Solche Spalten sind nicht nur eine Frage der Optik: Feuchtigkeit und Schmutz können sich in ihnen ansammeln und Korrosion begünstigen.

Flachangelmesser-Bausatz aus Klinge, Backen, Nieten und Fangriemenrohr; dazu ein Stück Elfenbein und eine Platte aus gepressten Türkisresten von der Schmuckherstellung.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Daraus wird ein wunderschönes Messer mit zweiteiligen Griffschalen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

PLAN SCHLEIFEN

Wir benötigen für das Planschleifen eine Glas- oder eine andere Platte mit einer ebenen und glatten Oberfläche, und einen Bogen 600er- oder 400er-Schmirgelleinen. Das Schmirgelleinen wird mit Klebestreifen an den Rändern auf der Platte befestigt. Dann ziehen wir die Backen mit kreisenden Bewegungen und mit Druck über das Leinen, bis die Auflagefläche plan ist. Mit dem Rücken des Messschiebers, oder, wenn vorhanden, mit dem Haarlineal, wird die Backenauflagefläche geprüft.

Die Fläche, an der später das Griffschalenmaterial anliegt, feilen und/oder schleifen wir ebenfalls plan und rechtwinklig. Wir entgraten aber nicht, da die dabei entstehende Fase später sichtbar bliebe.

Die Backen werden exakt plan geschliffen – jeder Strich regelmäßig im rechten Winkel zur vorangegangenen Richtung: Die neu entstehenden Riefen lassen erkennen, wo sich noch Dellen befinden.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

POLIEREN

Anschließend werden die Stirnseiten der Backen poliert, denn sind die Backen erst vernietet, ist dies sehr mühsam.

Poliert wird zweckmäßig mit einer Filzscheibe, die in die Ständerbohrmaschine eingespannt wird. Polierscheiben aus Filz und Poliermittel sind in Bastelbedarfsgeschäften oder Baumärkten erhältlich.

HÄSSLICHER GLANZ

Achtung – bei satinierten Klingen führt nachträgliches Polieren der Backen zu hässlichen Glanzstellen auf der Klinge. Es ist nämlich so gut wie unmöglich, das Polieren ausschließlich auf die Griffbacken zu beschränken.

VERNIETEN

Mit dem Handkegelsenker werden die Nietlochbohrungen an der Klinge und an den Backeninnen- und -außenseiten leicht angefast. Das Entgraten der Löcher schafft Raum für das Nietmaterial, in den es ausweichen kann, und gibt dadurch zusätzlichen Halt.

Die Nieten werden auf zirka zwei bis drei Millimeter Überlänge an beiden Seiten abgelängt, mit der Feile entgratet und ebenfalls leicht angefast.

Jetzt steckt man die Nieten durch die Bohrlöcher in den Backen und der Klinge, sodass sie an beiden Seiten etwa gleich weit hervorstehen. Mit dem Hammer wird jetzt vernietet.

Dies kann auch geschehen, indem immer wechselseitig beide Nieten im Schraubstock verpresst werden. Dabei ist darauf zu achten, dass die Backen symmetrisch bleiben. Das Vernieten muss mit so viel Anpressdruck erfolgen, dass die hervorstehenden Enden nahezu plan mit dem Backenmaterial werden und zwischen Backen und Klinge kein Spalt mehr sichtbar ist.

GRIFFSCHALEN

VORBEREITUNG

Das Griffmaterial wird an den schmalen Auflageflächen zu den Backen plan und rechtwinklig gefeilt und/oder geschliffen und angepasst. Anschließend schleifen wir das Griffmaterial auch an der Auflagefläche zur Angel hin plan, legen es mit der Stirnseite an die Backe an, und zeichnen mit einem Stift die Kontur der Angel darauf. Dann sägen wir die Kontur mit einer Bügelsäge aus und lassen dabei zwei bis drei Millimeter Material überstehen.

Sollten die in der Angel bereits vorhandenen Bohrungen für die Nieten nicht zusagen, müssen in den gehärteten Stahl neue Löcher gebohrt werden. Dies kann nur mit Vollhartmetallbohrern geschehen.

Vernieten der Griffbacken mit Hammer und Amboss
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Auch eine Möglichkeit: das Verpressen der Nieten im Schraubstock
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

TIPP

Hartmetallbohrer sind sehr spröde! Damit der teure Bohrer nicht durch Schwingungen zerstört wird, muss das zu bohrende Material gut fixiert werden. Außerdem wird immer in eine Unterlage gebohrt, da sonst der Bohrer auch beim Durchstoßen des Metalls leicht abbricht!

AUFKLEBEN

Die Schalenauflageflächen werden zirka zwei bis drei Millimeter tief mit ein paar Sacklöchern versehen. Dies gewährleistet einen besseren Halt, da dort der Kleber nicht herausgepresst werden kann. Dann werden die Auflageflächen des Griffmaterials und der Angel mit Schmirgelleinen aufgeraut und mit Aceton entfettet. Nun verkleben wir die erste Schalenseite mit Zweikomponentenkleber. Die Schale muss bündig mit der Backe abschließen.

Mit zwei Klemmen oder kleinen Schraubzwingen werden die Schalen festgehalten. Das Griffmaterial darf nicht verrutschen – Zweikomponentenkleber wirkt wie Schmierseife! Nach etwa einer halben Stunde kontrollieren wir das Ganze noch mal.

Die Sacklöcher werden in das Vorderteil der Griffschale gebohrt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

TIPP

Zum Verkleben der Griffschalen eignet sich am besten ein Kleber mit einer Trocknungszeit von mindestens zehn Stunden. Die Erfahrung lehrt: Was schnell klebt, löst sich auch schneller wieder.

VERNIETEN

Nachdem der Kleber getrocknet ist, werden die Nietlöcher in die erste Schalenseite gebohrt, wobei die Bohrungen in der Angel als Führung dienen. Ein Bohrschraubstock verhindert zusätzlich schiefe Bohrungen. Dann wird die zweite Schalenseite verklebt.

… und die Nieten gesteckt. Im Foto wurde die Griffkontur zuvor schon grob zugesägt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Anschließend werden die Nieten angelängt, angefast und mit Schmirgelleinen aufgeraut, damit der Kleber besser hält. Die Nieten werden mit Kleber bestrichen und durch die Nietlochbohrungen gesteckt. Dann lässt man alles trocknen. Es ist nicht nötig, die Nieten zu verpressen, da der Kleber in Verbindung mit den Stecknieten den Griffschalen genügend Halt verleiht. Ein Verpressen der Nieten birgt nämlich das Risiko, dass das Griffmaterial springt.

Mit Klemmen wird die erste Griffschale aus gepresstem Türkis und Elfenbein fixiert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Beim Bohren der Schalenteile dienen die Bohrlöcher in der Flachangel als Führung.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Teile der zweiten Schale sind verklebt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

FEILEN, SCHLEIFEN UND POLIEREN

Griff und Backen werden mit Halbrund- und Flachfeilen auf die gewünschte Kontur gebracht. Sehr hilfreich bei der Bearbeitung der Radien und der Unterseite sind Gummischleifwalzen mit Schleifleinenhülsen oder Fächerschleifer, die es in verschiedenen Durchmessern gibt. Sie werden in die Ständerbohrmaschine eingespannt.Nach dem Feilen beseitigen wir zuerst mit grobem und dann immer feinerem Schleifleinen alle Feilspuren. Zum Schluss polieren wir mit Polierwachs an der Filzscheibe. Steht ein Band- oder Tellerschleifer zur Verfügung, lässt sich ein Teil der Schleifarbeiten auch damit erledigen.

So ein selbstgebauter Halter ist für die Griffbearbeitung hilfreich.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Holz kann man auch mit Danish Oil behandeln. Dazu wird das fein geschliffene Holz mehrmals mit dem Öl eingelassen und, nachdem es gut getrocknet ist, mit feiner Stahlwolle fertig geschliffen. Zum Abschluss polieren wir es mit einer alten Wollsocke.

Die Griffkontur wird geschliffen …
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

… und poliert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

TIPP

Vorsicht bei der Griffpolitur mit einer Schwabbelscheibe! Wurde damit vorher an Buntmetall gearbeitet, kann das Griffmaterial verfärben! Wir reinigen die Scheibe, indem wir ein altes Sägeblatt an die laufende Scheibe drücken. Eine teurere Lösung sind getrennte Scheiben für Metall- und Holzbearbeitung.

GRIFFBEARBEITUNG UND WERKZEUGEINSATZ

Bei der Griffbearbeitung erleichtern die im Abschnitt „Das Werkzeugspektrum“ genannten Maschinen die Arbeit wesentlich. Vor allem Schleifrolle, Bandschleifer, Schleifblock und Polierscheibe kommen hierbei zum Einsatz.

Aber noch einmal: Bei der Anschaffung von Werkzeug muss auf Qualität geachtet werden. Hierbei zu sparen heißt am falschen Ende sparen. Frust und Ärger sind bei Billigwerkzeug vorprogrammiert.

Mit der kleinen Schleifrolle wird der Übergang zwischen Griffschalen und Beschlägen geglättet.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Ein Bandschleifer eignet sich besonders für Rundungen und „Frei-Hand“-Arbeiten: Schrägschleifen der Flanke ...
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Rücken des Messergriffs wird mit dem Bandschleifer in Form gebracht.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Auch das Abrunden des Griffendes lässt sich hervorragend am Bandschleifer vornehmen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Mit dem Schleifblock und feinem Schmirgelleinen werden letzte Unregelmäßigkeiten beseitigt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Sie sorgen für den „letzten Schliff“: Polierscheibe mit Polierwachs.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

ANPASSEN DER MESSERSCHEIDE

Die vorgefertigte Lederscheide wird in Wasser getaucht, bis sie gut durchfeuchtet ist. Das dauert etwa fünf Minuten. Dann wird das Messer in die Scheide gesteckt. Ist dessen Klinge nicht aus rostfreiem Stahl, wird sie vorher gut eingefettet. Das weich gewordene Leder drückt man mit den Fingern an das Messer und passt es so an dessen Kontur an. Gedrückt wird mit den Fingerkuppen, nicht mit den Fingernägeln: Das Leder ist jetzt sehr weich und die Fingernägel drücken sich leicht hinein. Das sieht dann nicht schön aus.Nachdem das Messer wieder herausgezogen wurde, formen wir die Scheide eventuell noch einmal nach und lassen sie dann trocknen. Wer mag, kann dazu einen Föhn zu Hilfe nehmen. Die getrocknete und jetzt recht spröde Scheide wird dann mit Lederöl oder Fett behandelt.

So wie hier im Projekt Flachangelmesser geschildert, lassen sich natürlich alle vorgefertigten Messerscheiden an das zugehörige Messer mit feststehender Klinge anpassen, also auch Messerscheiden für Steckangelmesser.

Mit einer Polierscheibe wird die Politur auf das Messer aufgebracht.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Mit den Fingern wird das feuchte und weiche Leder an das Messer gedrückt und dessen Kontur angepasst.
Foto: Ekkehard Ophoven

KLINGEN SCHÄRFEN

Industriell gefertigte Klingen werden oft vergleichsweise stumpf ausgeliefert. Und nach längerer Benutzung muss irgendwann auch die schneidhaltigste Klinge einmal nachgeschärft werden. Wie das rasch und effektiv geschieht, soll dieses Kapitel zeigen.

Die folgenden Hinweise haben natürlich für alle Messerklingen Gültigkeit und sind nicht auf Bausatzmesser allein beschränkt.

SCHÄRFEN MIT SCHÄRFSET

Am einfachsten lässt sich eine gute Klingenschneide mit einem im Fachhandel erhältlichen Schleifset herstellen. Der Vorteil eines solchen Schleifsets liegt darin, dass man unter verschiedenen Winkeln wählen kann, und der einmal gewählte Winkel immer gleich beibehalten wird.

Ideal für Ungeübte: das Lansky-Schärfset
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Für das grobe Vorschleifen zum Beispiel bei der Herstellung einer Klinge aus Flachstahl oder einer selbstgeschmiedeten Klinge nach dem Härten eignet sich eine Diamantfeile.

Für die anschließenden feineren Schärfarbeiten eignet sich ein Dreierset, bestehend aus Diamantfeilen mit grober, mittlerer und feiner Körnung.

Diamantfeilen-Set
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

ROLLGRAT

Rostfreie, hochlegierte Stähle neigen beim Schleifen zur Bildung eines sogenannten Rollgrats: Es bildet sich ein feiner Grat, der sich nicht löst und beim Schleifen von der einen auf die andere Seite rollt. Diesen Rollgrat beseitigt man, indem man die Klinge durch ein Stück Hartholz zieht.

KEIN UNGEKÜHLTES MASCHINELLES SCHÄRFEN

Von maschinenbetriebenen Schleifwerkzeugen ist grundsätzlich abzuraten, da es bei deren Einsatz ohne geeignete Kühlung leicht zu einer Überhitzung im Schneidenbereich kommen kann. Das Messer wird zwar scharf, die Schneidhaltigkeit der Klinge aber geht verloren.

ABZIEHEN

Nach dem Schleifen sollte die Klinge noch an einem Lederriemen abgezogen werden. Dazu nagelt man am besten einen alten Ledergürtel auf eine Dachlatte. Das beste Ergebnis erzielt man, wenn man das Leder mit einem Metallpoliermittel bestreicht. Beim Abziehen nicht zu viel Druck ausüben – sonst gibt das weiche Leder nach und die scharfe Schneide wird „wegpoliert“.

Durch das Abziehleder bekommt die Schneide den letzten Schliff.
Illustration: Matthias Wilcke

SCHÄRFEN MIT JAPANISCHEN WASSERSTEINEN

Zu der legendären Schärfe der japanischen Schwerter trug neben dem ausgesuchten Stahl und der ausgefeilten Schmiedetechnik auch das Schärfen auf Wassersteinen bei. Früher wurden Natursteine verwendet. Inzwischen sind die Lager aber fast erschöpft. Mit künstlich hergestellten Wassersteinen erzielt man aber auch exzellente Ergebnisse. Diese Steine zeichnet ein sehr homogenes Gefüge aus, was bei Natursteinen nicht immer gegeben ist.

Kombiwasserstein mit Körnungen 1000 und 6000, eingespannt in eine Haltevorrichtung
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Schärfen einer Schneidenseite auf dem Japanischen Wasserstein
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

VORGEHENSWEISE

Wassersteine gibt es in sehr grober Körnung für Schrupparbeiten bis hin zu 10 000er-Körnungen zum Polieren. Für den Anfang hat sich ein Kombistein aus den Körnungen 1 000 und 6 000 bewährt.

Vor dem Schärfen wird der Wasserstein zunächst ungefähr zehn Minuten in Wasser gelegt, damit er sich vollsaugen kann, und auch zwischendurch befeuchten wir den Stein immer wieder mit Wasser. Wichtig beim anschließenden Schärfen ist, dass die Klinge plan auf dem Stein aufliegt. Sie wird mit beiden Händen gehalten und im gewünschten Winkel gekippt.

KÜNSTLICHE WASSERSTEINE

Industriell hergestellte Wassersteine bestehen aus einer weichen Matrix mit eingebetteten Schleifkörnern aus Metalloxiden, Karbiden und Nitriden. Durch die weiche, offenporige Struktur des Steines werden während des Schärfvorgangs permanent neue, frische Schleifkörner freigelegt.

In der Küche sind wirklich scharfe Messer ein Muss. Sie zerteilen das Schneidgut und zerquetschen es nicht. So bleiben Vitamine und Aromastoffe im Gemüse. Und das Schneiden von Zwiebeln erzeugt keine Tränen mehr. Bei Küchenmessern bietet sich deshalb ein flacher Schleifwinkel von etwa 20 Grad an, während für ein Messer für den harten Einsatz eher ein steilerer Winkel von 30 Grad oder mehr angebracht ist. Um am Anfang ein Gefühl für den Winkel zu bekommen, kann man sich einer Schärfhilfe bedienen.

Eine Schärfhilfe erleichtert das Einhalten des richtigen Schärfwinkels. Ungeübten ist dieses Hilfsmittel zu empfehlen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Klinge wird in gleichmäßigen Bewegungen mit mäßigem Druck über die gesamte Länge des Steins im Wechsel nach vorn und wieder zurückgeführt. Man erkennt am Geräusch und an der Bildung von dunklem Abtrag, dass der Stein angreift.

SCHLEIFWINKEL UND SEINE FOLGEN

Je flacher der Schleifwinkel ist, desto schärfer wird die Schneide der Klinge, desto geringer aber ihre Schneidhaltigkeit. Eine sehr flach geschliffene Klinge muss also häufiger nachgeschärft werden als eine, die in einem etwas steileren Winkel geschliffen wurde.

DER GRAT IST DAS ZEICHEN

Hat sich auf der gegenüberliegenden Seite der Schneide ein Grat gebildet, ist das das Zeichen, das Messer zu drehen und das Schärfen der anderen Seite vorzunehmen. Das Messer wird dazu einfach in der Hand gedreht, dabei aber darauf geachtet, dass der Winkel möglichst gleich bleibt. Ist dann erneut auf der gegenüberliegenden Seite ein Grat entstanden ist, wird das Messer abermals gedreht und dieselbe Prozedur noch einmal komplett auf beiden Seiten wiederholt.

ABZIEHEN UND POLIEREN

Zum Schluss wird die Schneide auf einem Stein mit hoher Körnung (ab 4 000) abgezogen und poliert. Bei diesem Vorgang wird relativ wenig Druck ausgeübt.

Das Schärfen mit Wassersteinen erfordert etwas Übung, aber es lohnt sich!

Der Tomatentest: Das Messer wird ohne Druck über eine Tomate geführt. Wirklich scharf geschliffen, dringt es infolge seines Eigengewichts in die Tomate ein.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

WEITERE BAUSATZMESSER

Die wichtigen Bausteine der Herstellung von Messern aus Bausätzen wurden in den vorangegangenen Kapiteln am Beispiel des Jagdnickers und des Flachangelmessers dargelegt. Hier nun soll es um etwas speziellere Messertypen und die bei ihnen hinzukommenden Fertigungsschritte gehen.

MESSER MIT PARIERSTANGE

Beim folgenden Projekt haben wir einen Bausatz mit Parierstange ausgewählt, wie sie zum Beispiel für Jagdmesser verwendet werden. Wir lernen dabei das Verlöten der Parierstange.

VORARBEITEN

Die Parierstange wird auf die Klinge gesteckt und mit Filzstift der Bereich markiert, an dem sie mit der Klinge verlötet werden soll. Wir ziehen die Parierstange wieder ab und rauen den Lötbereich vorsichtig mit auf einem schmalen Holzklotz aufgespanntem Schmirgelleinen auf. Danach entfetten wir Klinge und Parierstange sorgfältig.

BEFESTIGUNG DER PARIERSTANGE

Zuerst wird die Parierstange aufgesteckt und, wie bereits beschrieben, vernietet. Die Klinge wird mit der Spitze nach oben im Schraubstock festgeklemmt. Wir trennen Silberlotstücke von drei bis vier Millimetern Länge ab und legen ein bis zwei davon auf jeder Seite auf den Lötspalt.

Messer mit aufgesteckter Parierstange
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Mit dem Brenner erwärmen wir die Parierstange gleichmäßig. Wenn das Silberlot zu schmelzen beginnt, halten wir die Flamme an die untere Seite der Parierstange. Das flüssige Silberlot wird nun durch die Kapillarwirkung in den Spalt gezogen.

Verlöten der Parierstange
Illustration: Matthias Wilcke

Propangasbrenner, wie sie in jedem Baumarkt erhältlich sind, reichen für unseren Zweck aus.

Es ist unbedingt darauf zu achten, dass möglichst wenig Hitze an den Schneidenbereich der Klinge gelangt, da bei einem Zuviel Härte verloren gehen kann. Im Fachhandel sind Hitzestoppmittel erhältlich, die das Vordringen der Hitze in den kritischen Bereich verlangsamen.

TIPP

Flussmittel und Silberlot sind im Fachhandel erhältlich. Achten Sie beim Lötzinn auf einen möglichst hohen Silberanteil! Das Lötzinn des Elektronikbastlers erreicht nicht die nötige Festigkeit!

FISCHERMESSER AUS JAGDMESSERKLINGE

Es passiert sicherlich einmal, dass uns eine Klinge zwar ganz gut gefällt, wir aber die Form gerne etwas nach unseren Wünschen verändern möchten. In diesem Projekt lernen wir, dies mit dem Schleifbock zu tun. Dabei stellen wir aus einer vorgefertigten Jagdmesserklinge ein schlankes Messer für den Einsatz in der Sportfischerei her.

Originalklingenform (oben) und geänderte Klinge (unten).
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

NEUGESTALTUNG DER KLINGE

Auf die bestehende Klinge zeichnen wir mit Filzstift die erwünschte neue Form und arbeiten das überschüssige Klingenmaterial am Schleifbock ab. Bevor der Ungeübte eine Klinge verdirbt, sollte er an einem Stück Flachstahl üben. Und nicht vergessen werden darf, die Klinge zwischendurch in Wasser abzukühlen. Eine überhitzte Klinge verliert nämlich ihre Härte.

Nach dem groben Materialabtrag wird mit dem in der Bohrmaschine eingespannten Fächerschleifer die neue Klingenkontur nachgearbeitet. Auch hier lassen wir größte Vorsicht walten und kleben die Schneide und Spitze der Klinge mit Klebeband ab.

TIPP

Beim Ausarbeiten einer neuen Klingenform aus einer alten Klinge am Schleifbock müssen in jedem Fall dicke Handschuh getragen werden! Ansonsten besteht ein hohes Verletzungsrisiko!

DIE GRIFFSCHALEN

Für das Ausschneiden der Griffschalen fertigen wir zunächst Schablonen aus Papier oder Karton an, kleben sie auf das Griffmaterial und sägen dann die Schalen aus. Eine Schale wird mit einer kleinen Zwinge an der Angel befestigt. Die Nietlochbohrung als Führung nutzend, werden nun zwei Löcher in das Griffschalenmaterial gebohrt. Die vorgebohrte Griffschale befestigen wir dann an der anderen Schale mit einer kleinen Zwinge und durchbohren sie ebenfalls.Jetzt werden die beiden Schalen mit Nietstiften zusammengesteckt, dann wird der vordere Bereich des Schalenpaares gefeilt, geschliffen und poliert. Das muss geschehen, bevor die Schalen an die Angel montiert werden: Eine Bearbeitung der Schalen in diesem Bereich ist sehr umständlich und schwierig, wenn die Schalen bereits fest fixiert sind.

Die Vorderseiten der Griffschalen werden vor der Montage an der Schwabbelscheibe poliert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das aus der geänderten Klinge gefertigte vollständige Messer
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Mit der Rundfeile herausgearbeitete Fingermulden sogen für einen sicheren Halt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

KLAPPMESSER MIT ARRETIERBARER KLINGE

Arretierbare Klappmesser haben eine geringe Transportlänge, ihre Klinge ist geschützt und sie können variable Zusatzwerkzeuge wie eine kleine Säge, einen Schraubendreher o. Ä. aufnehmen.

Nachteile bestehen darin, dass die Mechanik verschleißanfällig ist und empfindlicher auf grobe Handhabung reagiert. Anders als im Regelfall feststehende Messer bieten Klappmesser auch keinen Handschutz. Überdies sind sie weniger stabil als Messer mit feststehender Klinge und nicht so leicht und einfach zu reinigen wie diese.

Fazit: Es lohnt sich, mindestens zwei Messer zu besitzen: ein Klappmesser für das tägliche Mitführen in der Hosen- oder Beintasche oder auch mit Clip am Gürtel sowie ein feststehendes Messer für besondere Zwecke. Die Zwei-Messer-Variante ist vor allem wohl für Jäger und Fischer von Interesse.

Zu Beginn empfiehlt es sich, den Bausatz zu montieren, um festzustellen, ob der Mechanismus richtig funktioniert und ob Nacharbeiten nötig sind. Ist alles in Ordnung, wird der Bausatz wieder demontiert. Die nachfolgende Fotoserie verdeutlicht die einzelnen Arbeitsschritte des Zusammenbaus eines Bausatz-Klappmessers.

Der Bausatz für ein Klappmesser
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Entgraten der Niete
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Platine wird in gleichmäßigen Zügen plangeschliffen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Nieten, Federn, Verriegelungsstück und die zweite Schale sind aufgesteckt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Klinge wird eingehängt, dabei der Verschluss heruntergedrückt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Jetzt wird die Niete eingeschoben.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Am Schraubstock werden die Nieten für die Feder verpresst. Das muss behutsam und mit Sorgfalt geschehen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Ein 0,01 mm dünnes Abstandsblech zwischen Platine und Klinge verhindert, dass nach dem Vernieten der vorderen Backen die Klinge blockiert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Messer ist komplett vernietet. Jetzt fehlt nur noch das Finishing.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das fertiggestellte Messer nach dem Einsatz von Feile und Schmirgelleinen sowie abschließendem Polieren.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

HIRSCHFÄNGER AUS EINEM BAJONETT

Auch dieses Projekt wird gewissermaßen aus einem „Bausatz“ gefertigt, denn das Bajonett – einst entworfen, um im Krieg Menschen zu töten – wurde im Lauf seiner Geschichte durchaus friedlichen, nämlich jagdlichen Zwecken zugeführt. Die folgende Beschreibung zeigt, wie man aus der Kriegswaffe einen Hirschfänger bauen kann.

Hirschfänger, aus einem Bajonett gefertigt
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Waffenversandhandel bietet eine Vielzahl von Bajonett-Typen an. Für den im Foto unten abgebildeten Hirschfänger wurde das Enfield Mk II ausgewählt.

Neben dem Bajonett benötigen wir eine Rolle aus Horn für den neuen Griff, einen Satz Zubehör vom Fachhandel und eine lange Schlossschraube mit Mutter.

Im ersten Schritt werden die Griffschalen des Bajonetts entfernt und die freigelegte Flachangel mit dem Winkelschleifer (Flex) so gekappt, dass sich an dem verbleibenden Rest die Schlossschraube anschweißen lässt.

Der Winkelschleifer ist allerdings nicht ungefährlich. Wer keine Erfahrung mit ihm hat, überlässt das Kappen der Flachangel besser einem Geübten.

Auch die Bajonettbeschläge sind zu bearbeiten: Die Gussnähte an den Beschlägen müssen abgeschliffen und poliert werden.

Nun werden die Hornrolle und die Beschläge aufeinander abgestimmt und die angeschweißte Schraube so auf die richtige Länge gebracht, dass sie von der Mutter und dem Knauf erfasst werden kann. Anschließend fügen wir die Bauteile zusammen und verschrauben sie – und schon ist der Hirschfänger fertig.

Die Einzelteile für den neuen Griff
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Nach diesem Schema wird die Flachangel des Bajonetts gekürzt und für die Aufnahme einer Schlossschraube vorbereitet.
Illustration: Matthias Wilcke

MESSERBAU VON A BIS Z

FESTSTEHENDE MESSER

Nachdem wir unsere ersten – hoffentlich zufriedenstellenden – Erfahrungen mit Bausätzen gesammelt haben, wollen wir uns jetzt an den Bau von Messern mit Klingen „aus dem Vollen“ wagen. Und auch ein Messer bauen, das erfindungsreiche amerikanische Pioniere in vergangenen Tagen mit einfachen Mitteln herzustellen wussten.

Neben dem Herstellen einer Klinge mit einer Flachangel aus Flachstahl werden wir uns mit der Fertigung und Montage der Griffteile für Flachangel- und für unterschiedliche Ausführungen von Steckangelmessern befassen.

Stahl mit aufgerissener Kontur
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Checkliste

MATERIALLISTE

Flachstahl, zirka 4 × 40 × 110 mm

Neusilber flach, zirka 6 × 30 × 30 mm

Neusilber-Stifte, 3 mm, rund

KLINGE MIT FLACHANGEL AUS DEM VOLLEN

Der Fachhandel bietet flaches Stahlmaterial in verschiedenen Qualitäten an. Legt man Wert auf rostfreie Qualität und will man auf das Selbsthärten verzichten, kann man ruhig einen hochlegierten Werkzeugstahl nehmen: 440 C oder ATS 34 zum Beispiel sind hier eine gute Wahl.

AUFRISS

Die gewünschte Form der Klinge mit Flachangel wird auf Pappe aufgezeichnet und ausgeschnitten. Mit Hilfe dieser Schablone übertragen wir anschließend die Kontur auf den Klingenstahl.

AUSARBEITEN DER KLINGE

Etwa drei bis vier Millimeter neben der Endkontur des Messerkörpers setzen wir Bohrungen in den Stahl und sägen mit der Bügelsäge die Grobform der Klinge mit Flachangel aus. Mit den Hilfsbohrungen für das Aussägen können wir auch schon die Bohrungen für die Griffnieten und für die Nieten der Backen anbringen. Der ausgesägte Stahl wird dann auf Endkontur gefeilt oder mit dem Bandschleifer und Schleifrollen geschliffen.

Je mach Einsatzzweck werden Messerklingen unterschiedliche Formen verliehen.
Illustration: Wilfried Sloman

SCHNEIDE FEILEN

Die Mitte der Klinge wird mit einem Filzstift angerissen, um gleichmäßiges Arbeiten von beiden Seiten sicherzustellen.

Die Schräge für die Schneide wird anschließend gefeilt und dann glatt geschmirgelt. Dazu kann man die Klinge mit einer Klemmzange festhalten und diese in den Schraubstock klemmen. Die Schneidkante selbst stellen wir noch nicht fertig: Das eigentliche Scharfschleifen der Schneide geschieht erst nach dem Härten der Klinge.

Bohren der Hilfslöcher für das Aussägen der Klinge mit Flachangel
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Aussägen des Messerkörpers
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das ausgesägte Messer
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Mitte der Klinge wird angerissen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Zufeilen der Schneide
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

GRIFF FÜR DAS FLACHANGELMESSER

DIE GRIFFBACKEN

Das Material für die Griffbacken wird auf gleiche Länge gebracht und der vordere Abschlussbereich schon fertig gefeilt, geschliffen und poliert. Dann werden die Nietlöcher angebracht und anschließend die plan geschliffenen Backen mit der Klinge vernietet.

Die Backen mit der Klinge zu verlöten, macht Probleme, da die zu verlötenden Flächen relativ groß sind. Ich verklebe die Backen zugleich mit dem Vernieten, um den feinen Spalt zwischen den Backen und der Klinge zu versiegeln. Das verhindert das Eindringen von Feuchtigkeit und damit Korrosion.Die Griffschalen werden aufgeklebt, gebohrt und vernietet wie im Kapitel Flachangelmesser beschrieben.

Nach dem Befestigen von Schalen und Backen wird der Griff ausgeformt und dann poliert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Es ist vollbracht.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

SCHRAUBEN STATT NIETEN

Eine Alternative zum Vernieten der Griffbacken mit Stauchnieten stellt deren abschließendes Verschrauben dar. Dazu stellen wir nach dem Verkleben der Griffschalen und dem Bohren der Schraubendurchgangslöcher mit einem Senker Senkbohrungen für die Muttern her. Diese sollten so tief sein, dass später nur noch drei bis vier Millimeter der Muttern hervorstehen. Damit der Kleber besseren Halt findet, kerben wir die Muttern im unteren Bereich ein.

Jetzt geben wir Kleber in die Bohrungen, verschrauben die Schalen, lassen sie trocknen und feilen den Griff auf die Endkontur. Die Schrauben wählen wir aber nicht zu kurz: Eine Schraube braucht mindestens drei Gewindegänge, um die maximal mögliche Belastbarkeit zu erreichen.

Schemazeichnung Verschrauben der Griffschalen
Illustration: Matthias Wilcke

DEKORATIV

Wählt man zur Befestigung der Griffschalen für Muttern und Schrauben ein jeweils anderes Material – zum Beispiel Messing und Stahl –, erzielt man einen sehr dekorativen Effekt.

GRIFF FÜR DAS STECKANGELMESSER

MONTAGE PARIERELEMENT

Für das Parierelement bietet sich ein Stück Neusilber, Messing oder Stahl an. Auch Mokume macht sich sehr gut. Die Stärke kann beliebig gewählt werden. Mit einer Stärke zwischen vier und sechs Millimetern macht man sicher nichts falsch.

Jetzt werden für den Schlitz im Parierelement der Abstand x und die Breite y (s. Zeichnung oben) ermittelt. Der Schlitz wird mittels Bohrungen und einer Feile angelegt. Hier ist Sorgfalt geboten: Zwi-schen Klingenstahl und Parierelement soll später möglichst kein Spalt sichtbar sein – das ist ein Qualitätsmerkmal!

Das Parierelement ist gebohrt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Schlitz im Parierelement für die Steckangel muss exakt vermessen und sauber angezeichnet werden.
Illustration: Matthias Wilcke

Die Hilfslinien für den Schlitz werden auf dem Parierelement angerissen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Schlitz wird mit Schlüsselfeilen ausgefeilt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

GRIFFMONTAGE

In das Griffmaterial – in unserem Projekt haben wir ein Holz gewählt, weil dieses Material vergleichsweise einfach zu bear-beiten ist – wird ein ausreichend tiefes Loch zur Aufnahme der Steckangel gebohrt. Dieses Loch wird gegebenenfalls vorsichtig erweitert, bis die Angel zufriedenstellend sitzt.

TIPP

Das Parierstück soll am Ende fugenlos an der Klinge anliegen. Das ist am leichtesten zu erreichen, indem man den Schlitz an der Hinterseite (zum Griff hin) trichterförmig ausfeilt. Beim Anpassen muss dann nur noch sehr wenig Material abgetragen werden.

Passt alles, wird die Angel wieder aus dem Griffholz gezogen, das Loch im Holz großzügig mit Epoxidharz verfüllt und anschließend die Steckangel der Klinge wieder hineingeschoben.

Die Angelkontur wird am Griffholz angezeichnet.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Hilfslinien werden auf die Stirnseite übertragen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Eingespannt im Bohrschraubstock, wird das Griffholz ausgerichtet, und die Löcher werden gebohrt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Steckangel wird in die Bohrung im Griffholz eingepasst.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

VARIANTE DURCHGEHENDE STECKANGEL

Soll die Angel nicht einfach ins Griffholz hinein-, sondern vollständig hindurchgesteckt werden, feilen wir ihr Ende rund zu und schneiden ein passendes Gewinde hinein. Ich empfehle, die Angel auf etwa sechs Millimeter Länge rundzufeilen und ein M6-Gewinde darauf zu schneiden. Alternativ kann auch ein Gewindestück angeschweißt werden.

Das Griffwerkstück muss für eine durchgehende Angel natürlich vollständig durchbohrt werden.

ABSCHLUSSPLATTE

Für das Griffende fertigen wir eine Abschlussplatte aus demselben Material wie dem des Parierelements.

Diese Abschlussplatte wird aus drei bis vier Millimeter starkem Flachmaterial gefertigt. Dazu setzen wir den hinteren Teil des Griffstückes auf das Flachmaterial auf und übertragen die Kontur des Griffstückes mit dem Bleistift. Anschließend sägen wir die Kontur mit zirka zwei Millimetern Übermaß aus. Die endgültige Kontur stellen wir mit der Feile nach dem Zusammenschrauben des Griffes her.

Die Kontur des Griffstücks wird auf die Abschlussplatte übertragen.
Illustration: Matthias Wilcke

VERSTECKT VERSCHRAUBTE ABSCHLUSSPLATTE

Soll die Abschlussplatte den Griff wirklich abschließen, können wie sie „unsichtbar“ wie folgt verschrauben.

Auf die Rundangel wird zunächst wieder ein Gewinde geschnitten. Wir wählen eine Messing- oder Neusilberplatte aus, die den Griff abschließen soll.

Messer mit verdeckt verschraubter Abschlussplatte
Foto: Ekkehard Ophoven

Am einfachsten ist es nun, ein Sackloch in diese Platte zu bohren und da hinein ein Gewinde zu schneiden. Das funktioniert aber nur bei einigermaßen dicken Platten, in denen zwei oder drei Gewindegänge Platz finden.

Das Rundmaterial (links) für den Knauf wird gebohrt, in das Bohrfutter der Bohrmaschine gespannt und dann mit der Feile abgerundet. Der Knauf wird nun abgesägt, der Rest ist Verschnitt.
Illustration: Matthias Wilcke

Schemazeichnung Messer mit durchgehender Steckangel und Abschlussknauf
Illustration: Matthias Wilcke

Eleganter ist es, eine Mutter auf die Platte aufzulöten und dann die Messerangel mit Mutter und Platte zu verschrauben. Vergessen dürfen wir dann nicht, die Bohrung des Griffmaterials am Ende mit einem entsprechend starken Bohrer so zu erweitern, dass die Mutter versenkt werden kann.

Unter Umständen ist es sinnvoll, so eine Mutter aus einem dickeren Stück Metall eigens zu fertigen und auf die Abschlussplatte aufzulöten. So kann man so viele Gewindegänge wie gewünscht herstellen und die Stabilität der Verbindung zwischen Angel und Abschlussplatte erhöhen.

ALTERNATIVE GRIFFKNAUF

Soll der Messergriff nicht mit der Platte, sondern mit einem Griffknauf abschließen, greifen wir dafür auf das gleiche Material zurück, das wir schon für die Parierstange und die Platte gewählt haben. Dieses Mal ist es Rundmaterial von zirka zehn Millimetern im Durchmesser. Um es in die gewünschte Form zu bringen, spannen wir es in das Bohrfutter der Ständerbohrmaschine ein, schalten die Maschine an und bringen das Werkstück mit einer Feile und später Schmirgelleinen auf Kontur. Der Knauf muss mit einer Bohrung für die Steckangel versehen werden. Ein M6-Außengewinde haben wir ja bereits auf das Ende der Steckangel geschnitten. Für die Befestigung der Steckangel muss der Knauf mit einer Kernlochbohrung von fünf Millimetern Durchmesser versehen werden. In dieses Bohrloch wird mit einem M6-Gewindebohrer das passende Innengewinde für die Steckangel geschnitten.

DER KERNLOCHDURCHMESSER

M6 bezeichnet ein metrisches Gewinde mit einem Schraubenbolzendurchmesser von sechs Millimetern. Da die Gewindegänge im M6-Innengewinde ebenfalls ca. 6 mm im Durchmesser betragen, muss der Kernlochdurchmesser kleiner sein als 6 mm. In diesem Fall schreibt das Tabellenbuch für den Metallhandwerker 5 mm vor. Für ein M8-Innengewinde, ist der Kernlochbohrungsdurchmesser genau 6,5 mm, für ein kleines M4-Gewinde beträgt er 3,3 mm.

GRIFFMONTAGE

Als Griffmaterial lässt sich hier zum Beispiel der Abschnitt einer Hirschgeweihstange verweden. Dieser Geweihabschnitt wird durchbohrt und mit reichlich Kleber verfüllt. Anschließend werden zunächst das Parierelement und dann der Geweihabschnitt auf die Angel der Klinge geschoben. Je nach gewählter Ausführung wird die Angel nun mit der Abschlussplatte verschraubt oder, nachdem Letztere auch auf die Angel gesteckt wurde, mit dem Knauf.Ist der Kleber getrocknet, werden die einzelnen Elemente und letzte Unebenheiten verfeilt und poliert.

„RESTEGRIFF“ FÜR DIE STECKANGEL

Bei der Griffherstellung fallen oft Reste von wertvollen Hölzern, Horn, Elfenbein oder anderen Materialien an. Sie sind zu schade für die Abfalltonne. Man kann daraus Schmuck herstellen oder – sie erneut zu Griffen für Steckangelmesser verarbeiten!

Dazu fertigen wir zunächst ein Parierelement und eine Abschlussplatte wie oben beschrieben. Die verschiedenen Materialreste – in unserem Beispiel Hölzer – werden zu passenden Klötzchen hergerichtet und mit Zwischenlagen aus Buntmetall und Fibermaterial aufeinandergesetzt.

Das Materialpaket durchbohren wir in einer zur Steckangel passenden Lochstärke. Anschließend stecken wir die Hölzer mit Zwischenlagen auf die Steckangel und verkleben sie sorgfältig mit Zweikomponentenkleber.

Den noch recht unförmigen „Griffklotz“ bringen wir nach Durchtrocknen des Klebers am Bandschleifer und anschließend mit dem Schleifblock und Schmirgelleinen feiner Körnung in die gewünschte Form.

Erfindungsreich arbeiteten die Pioniere einfach abgenutzte Feilen oder Raspeln zu Messern um. Feilenstahl ist wegen seiner Härte und Zähigkeit ein idealer Messerwerkstoff.

Steckangelklinge mit Abschlussplatte und Abschnitten geeigneter Holzreste
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Paket aus zugerichteten Hölzern mit Zwischenlagen aus Buntmetall und Fibermaterial, durchbohrt und auf die Messerangel gesteckt
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Nach sorgfältiger Bearbeitung mit Bandschleifer und Schmirgelleinen wird aus „Abfallprodukten“ ein nordisches Messer mit wunderschönem Griff – „Resteverwertung par excellence“.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

KLAPPMESSER DER PIONIERE

Werkzeuge und Messer waren in den Tagen der Eroberung des Nordamerikanischen Kontinents Mangelware und teuer, mussten sie doch hauptsächlich aus Europa importiert werden. Mit dem damaligen Pioniergeist wusste man sich deshalb anderweitig zu behelfen.

Nachfolgend soll gezeigt werden, wie mit einer aus einer Feile herausgearbeiteten Klinge ein einfaches Klappmesser gebaut werden kann.

Checkliste

MATERIALLISTE

Geweihstück 

2 Beilagenscheiben 

Nietstifte 3 mm für Klingenachse und Klingenstopper

ein Stück Hartholz in Klingenstärke

Klinge

BAUTEILE

Das Prinzip dieser einfachen Klappmesser folgt dem klassischer Rasiermesser: zwei Griffschalen, die Klinge, zwei Nietstifte und ein Distanzstück werden benötigt. Es gibt keine Feder und keinen Verriegelungsmechanismus. Die Klinge wird lediglich durch den seitlichen Druck der vernieteten Griffschalen fixiert. Man nennt diese Messerart daher auch „Friction Folder“.

Für die Griffschale haben wir ein Stück von einem Rentiergeweih für das Projekt gewählt. Rentiergeweih lässt sich gut bearbeiten und ist recht stabil. Zudem ist der poröse Markbereich in der Mitte nur sehr wenig ausgeprägt.

Mit einfachen Mitteln und Erfindungsgeist stellten die Pioniere Amerikas solche Klappmesser her.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Beilagenscheiben, die zwischen der Klinge und den Griffschalen platziert werden, lassen sich leicht aus dünnem Blech (Bronze, Kupfer oder Neusilber) selbst herstellen. Für die Nietstifte eignet sich Neusilber oder Edelstahl.

Aus einer Feile wurde diese Klinge mit dem Bandschleifer herausgearbeitet. Die Kennzeichnung der Feile ist noch zu erkennen. Unten das Griffstück aus Rentiergeweih.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Klingenende wird mit z.B. einem Gasbrenner und einem Hammer flach geschmiedet und liegt später dem Griffstück auf. Vorher muss die Klinge allerdings weichgeglüht worden sein.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Griffstück wird halbiert. Ideal ist dafür eine auf Zug schneidende Japansäge.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

DIE KLINGE

Die hier verwendete Klinge wurde mit dem Bandschleifer aus einer alten Feile herausgeschliffen. Das hintere Ende wurde flach geschmiedet, weil es als Auflage auf dem Griffstück dienen wird. Die Auflage zu schmieden, lässt sich ohne große Schmiedeausrüstung recht leicht bewerkstelligen: Wir erhitzen das Klingenende mit einem Gasbrenner rot glühend, klopfen es mit ein paar Hammerschlägen flach und feilen es dann in Form. An der fertigen Klinge ist noch deutlich die Kennzeichnung der ehemaligen Feile zu erkennen. In den Klingenrücken wurden mit der Rundfeile dekorative Verzierungen gefeilt.

NUR AUF ZUG

Japansägen gehören inzwischen zur Standardausrüstung der Holzwerker. Beim Einsatz dieser Sägen ist darauf zu achten, dass sie nur auf Zug arbeiten. Bei richtiger Anwendung gleiten sie fast ohne Druck durch das Material.

GRIFF

Das ausgewählte Stück Rentiergeweih wird der Länge nach halbiert. Als Werkzeug eignet sich eine Japansäge bestens, da sie exakte Schnitte zulässt, nicht verläuft und wegen des dünnen Blattes kaum Materialverlust auftritt.

Die Innenseiten der aufgetrennten Griffschalen werden sorgfältig mit Schmirgelleinen geglättet. Dann hält man die Klinge an die Schalen an und markiert die Bohrungen für die Nietstifte auf den Griffhälften. Anschließend wird das Loch für die Achse in eine Griffschale gebohrt. Es muss denselben Durchmesser haben wie die Bohrung in der Klinge, in unserem Beispielsfall sind es drei Millimeter.

Nun fixieren wir beide Griffschalen mit Klebeband fest aneinander und durchbohren die zweite Schale. Das erste Bohrloch dient als Führung. Sind beide Griffschalen gebohrt, werden Klinge und Schalenpaar zusammenfügt und mit der Klingenachse fixiert.

Die Bohrung für den Nietstift wird auf der ersten Griffhälfte markiert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Loch für die Achse wird in die erste Griffhälfte gebohrt. Dann werden beide Griffhälften mittels Klebeband fest verbunden und ...
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

... die zweite Griffhälfte wird gebohrt. Das Bohrloch in der ersten Griffhälfte dient hierbei als Führung.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Klinge und Schalenpaar sind mit der Klingenachse fixiert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

DISTANZSTÜCK UND BEILAGENSCHEIBEN

Im hinteren Bereich des Griffes ist ein Distanzstück notwendig, das die Klingendicke ausgleicht. Dazu wird ein Hartholzstück eingepasst, mit den Griffschalen verbohrt und dann mit einem Stift aus Neusilber oder Edelstahl vernietet. Die Einpassung des Distanzstückes gelingt deutlich besser, wenn man sich zuvor eine grobe Skizze anfertigt.

Beim Zusammenstecken der einzelnen Bauteile ist es zweckmäßig, je eine Beilagenscheibe aus Buntmetall zwischen Griffschalen und Klinge auf die Klingenachse zu stecken. Die Scheiben verhindern ein Verklemmen der Klinge beim Vernieten, und das weiche Buntmetall gewährleistet einen weichen Klingengang.

Eine grobe Skizze hilft bei der Positionierung des Distanzstückes.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das Distanzstück aus Hartholz wird eingepasst.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Beim Zusammenstecken werden Buntmetallscheiben zwischen Griffstücke und Klinge auf die Achse geschoben.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das fertige Klappmesser in geschlossenem Zustand
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

ENDMONTAGE

Anschließend wird das ganze Messer vernietet und sein Griff in die gewünschte Form gefeilt. Die Nietköpfe an der Klingenachse werden aber nicht entfernt: So kann man jederzeit mit leichten Hammerschlägen nachjustieren, wenn sich der Sitz der Klinge lockert.

DER SAX

Der Sax diente unseren Vorfahren als Jagdmesser, als Werkzeug, aber auch als Waffe. Der Name der Sachsen leitet sich von ihm ab, da der Sax bei diesem Volksstamm weit verbreitet war. Gleichwohl kannte von der vorrömischen Eisenzeit bis ins Mittelalter ganz Mittel- und Nordwesteuropa den Sax.

Hinter dem Begriff Sax verbergen sich eine ganze Reihe verschiedener Sax-Typen. Gemeinsam ist allen, dass sie nur auf einer Seite eine Schneide haben. Im Kampf wurde er vor allem als Hiebschwert eingesetzt.

Frühe Saxe besaßen eine Flachangel ohne Übergang zur Klinge. Die Griffschalen wurden aufgenietet. Spätere Formen hatten eine Steckangel mit aufgeschobenen Griffstück. Die Griffe bestanden meist aus Holz, seltener aus Horn.Je nach Klingenform, -länge und -breite unterscheidet man zwischen Kurzsax, Schmalsax, Breitsax und Langsax. Germanische Krieger führten entweder kurze Saxe als Beiwaffe neben der Spatha oder Langsaxe als Hauptwaffe.

Für den Sax wurden auch Damastklingen verwendet. Und teilweise wurde bei ihnen auch mit selektiver Härtung gearbeitet. Während des Härteprozesses wurden dazu wohl wie bei japanischen Schwertern Teile der Klinge mit einer Isolierschicht (Lehm) abgedeckt und der Schneidenbereich ausgespart. So erhielt dieser eine höhere Härte als der Klingenrücken. Damit war die Schneide hart und schnitthaltig, während die Klinge in ihrer Gesamtheit elastisch und somit bruchsicher blieb. Saxe besaßen kein Parierstück, sondern meist Zwingen aus Metall.

Krieger mit Langsax auf einer Grabplatte
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Für Liebhaber historischer Waffen ist die folgende Bauanleitung so gestaltet, dass Interessenten, die keine Möglichkeit haben, eine Klinge zu schmieden, trotzdem mit einfachen Mitteln einen Sax nachbauen können. Als Vorlage dient ein historischer Sax, der in der Themse gefunden wurde.

Unterschiedliche Formen des Sax
Illustration: Wilfried Sloman

Kurzsax mit Horngriff und Bronzebeschlägen
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

HERSTELLUNG DER KLINGE

Wir verwenden Kohlenstoffstahl C60 (beim Materialhändler erhältlich) mit den Abmessungen 500 x 30 x 4 mm und arbeiten aus dem vollen Material eine Klinge heraus. Auch jeder andere härtbare Kohlenstoffstahl aus der C-Gruppe würde sich eignen.

Die Kontur von Klinge und Angel ist aufgezeichnet ...
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

... und wird anschließend mit der Flex, der Säge oder dem Bandschleifer herausgearbeitet.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Klinge mit angearbeiteter Fase
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Mit feinkörnigem Schleifleinen sind die Bearbeitungsspuren entfernt worden.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Beim Aufzeichnen der Klingenkontur nutzen wir die volle Breite des Flachstahles. Das erspart viel Arbeit, da nur wenig Stahl abgetragen werden muss, um die Saxkontur zu erhalten. Zum Herausarbeiten der Kontur setzen wir eine Flex (Winkelschleifer) ein, was aber einige Übung mit diesem Werkzeug vorausssetzt. Es geht natürlich auch mit dem Bandschleifer oder mit der Metallsäge.

Die Fase arbeiten wir am besten mit einem Bandschleifer heraus – ein Baumarktbandschleifer tut es. Man kann die Fase natürlich auch feilen, was allerdings Zeit und Kraft kostet.

Die Schneide arbeiten wir nicht vollständig heraus, sondern lassen eine Fase von zirka einem Millimeter stehen. Eine komplett ausgearbeitete Schneide könnte bei der hohen Temperatur während des Härtens Kohlenstoff verlieren. Die Bearbeitungsspuren von Feile und Schleifband auf dem Stahl werden abschließend mit Schleifleinen bis Körnung 600 beseitigt.

GRAVUR

Einige Saxe, die in germanischen Gräbern, in Mooren oder Flüssen gefunden wurden, tragen auf der Klinge Runeninschriften. In eine Seite unseres Langsaxes wurde das gesamte gemeingermanischen Runenalphabet und in die andere ein Hinweis auf den Messermacher graviert.

Als Anregung diente eben der Fund eines Saxes in der Themse, das das altenglische Runenalphabet als Gravur trug. Da jede Rune eine magische Bedeutung hatte, die auch als Glückssymbol oder Bannzauber verwendet wurde, hatte der Besitzer des alten Saxes wohl im Sinn, gleich auf „Nummer sicher“ zu gehen, und vorsorglich alle Zeichen eingravieren lassen.

Im Folgenden wird kurz vorgestellt, wie eine Gravur angebracht wird. Dies ist eher als Überblick zu verstehen, denn als eine detaillierte Anleitung zum Gravieren. Letztere würde den Rahmen dieses Buches sprengen. Interessierte können sich aber in der umfangreichen Literatur im Detail über die handwerkliche Kunst des Gravierens informieren.

Das Gravieren muss vor dem Härten erfolgen, da gehärteter Stahl nicht graviert werden kann.

Werkzeug und Hilfsmittel des Graveurs: Stichel, Hammer, Körner, Stift und Stahlwolle
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Graveurin Ruth Wichmann bei der Arbeit
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Mit dem Stichel werden die zuvor aufgezeichneten Runen eingraviert.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der gravierte Sax
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

HÄRTEN UND ANLASSEN

Wenn der Stahl im Ofen erhitzt wird, findet, wie im Kapitel „Die Technik des Schmiedens“ noch näher beschrieben, eine Gefügeumwandlung statt, die sich beim langsamen Abkühlen wieder zurückbilden würde. Eine schnelle Abkühlung durch Abschrecken verhindert diese Rückbildung jedoch: Das Gefüge wird, bildlich gesprochen, eingefroren.

Ein kampftaugliches Schwert soll im Einsatz nicht brechen, also flexibel sein. Die scharfe Schneide soll allerdings hart sein. Wird beim normalen Härten das Schwert beim Abschrecken mit der Schneide zuerst eingetaucht, erhält der Schneidenbereich eine größere Härte, da er dünner als der Rest des Schwertes ist und daher schneller abkühlt. Der deutlich stärkere Schwertrücken kühlt langsamer ab: Das Stahlgefüge hat mehr Zeit, sich in einen weniger harten Zustand zurückzubilden. Durch partielles Härten kann man die Härteunterschiede in der Klinge noch deutlich größer gestalten. Das Resultat ist dadurch eine flexible Klinge mit einer zäh-harten, widerstandsfähigen Schneide.

Ob die frühen germanischen Schmiede diese Technik bereits beherrschten, ist nicht gesichert. Es ist aber durchaus anzunehmen, dass der eine oder andere eine Klinge so zu gestalten wusste, dass sie anderen Waffen im Kampf überlegen war. Vielleicht sind diese besseren Schwerter die Grundlage für die in Sagen und Mythen besungenen Wunderschwerter. Japanische Schmiede jedenfalls beherrschten dieses Verfahren bis zur Perfektion bei der Herstellung von Samuraiwaffen.

PARTIELLES HÄRTEN

Beim partiellen Härten tragen wir auf den Rücken und die Flanken eine Isolierschicht auf. Die Isolierschicht verhindert auch das Verzundern der Bereiche, wo graviert wurde.

Für die Isolierpaste gibt es eine Reihe von (Geheim)Rezepten. Wir haben Lehm, Zunder und fein gemahlene Holzkohle verwendet. Das Mischungsverhältnis beträgt ungefähr 80% Lehm, 20% Holzkohle und etwas Zunder. Letzterer (Hammerschlag) findet sich in der Schmiede neben dem Amboss.

TIPP

Die richtige Härtetemperatur kann man mit einem Magneten prüfen: Hält man ihn an die Klinge und wird er von ihr nicht mehr angezogen, hat der Stahl die richtige Temperatur erreicht.

Die Zutaten werden gut gemischt und mit etwas Wasser so angerührt, dass eine zähflüssige Paste entsteht. Wer sich die Mühe sparen will, die Paste selbst herzustellen, kann auch Kesselkit oder Fugenkleber nehmen.

Die im Kapitel Ziegelsteinesse beschriebene Esse eignet sich neben dem Erwärmen auf Schmiedetemperatur auch sehr gut für das Härten.

Die Klinge des Sax wird langsam auf die Härtetemperatur von zirka 840 °C gebracht (Glühfarbe: hellkirschrot). Es ist darauf zu achten, dass die Klinge gleichmäßig erwärmt wird.

Das Abschreckbad besteht in unserem Fall aus angewärmtem Wasser. Es soll mindesten Badewannentemperatur haben. Ist das Wasser zu kalt, kann der Stahl beim Abschrecken Risse bekommen.

Die Klinge mit aufgetragener Isolierpaste.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Abschrecken der Klinge in angewärmtem Wasser
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Klinge wird in den Ofen geschoben und langsam erwärmt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Sax nach dem Abschrecken. Reste der Isolierpaste haften noch an der Klinge.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Klinge wird mit der Schneide zuerst eingetaucht und dann kurz im Wasserbad belassen. Wird sie nach dem kurzen Abschrecken wieder aus dem Wasser genommen, bleibt der durch die Paste isolierte Klingenbereich wärmer und wird dadurch weniger hart als die rascher abkühlende Schneide.Sind die Reste der Isolierpaste entfernt, ist das Farbenspiel auf der Klinge zu erkennen. Kornblumenblau zeigt an, dass im oberen Bereich nach dem Abschrecken infolge der isolierenden Wirkung der Paste Temperaturen um die 300°C geherrscht haben, während im Bereich der Schneide nur ca. 200°C aufgetreten sind. Rücken und Flanken des Saxes sind aufgrund der höheren Temperatur also weniger hart als der Schneidenbereich.

Checkliste

MATERIAL

Griffschalen: Holzblock Maserbirke 120 × 40 × 25 mm

Parierstück: Bronze (Neusilber, Horn, Knochen etc.), 6 mm stark

Nieten: Sterlingsilber (Neusilber, Kupfer oder Bronze), 3 mm Durchm.

Knauf: Elfenbein (Hirschhorn, Rentierhorn, Knochen etc.), 6 mm stark

GRIFFMONTAGE

PARIERSTÜCK

Für das Parierstück haben wir in unserem Projekt ein Stück Bronze mit einer Stärke von sechs Millimetern ausgewählt. Bronze ist wie alle anderen im Kapitel erwähnten Materialien im Messermacherbedarfshandel erhältlich.

Die Löcher zur Anlage des Schlitzes für die Angel des Sax werden ins Parierelement gebohrt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Nach Verbindung der Bohrungen mittels Rundfeile werden Ecken und Flächen des Schlitzes mit der Vierkantfeile ausgearbeitet.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Für den Schlitz im Parierstück werden die Maße der Klinge aufgetragen, angekörnt und mit einem Bohrer, der im Durchmesser um einen halben Millimeter kleiner ist als die Klingenbreite, ausgebohrt.

Mit einer Schlüsselfeile (Rundfeile) werden anschließend die Stege zwischen den Bohrungen entfernt. Damit das Parierstück wirklich sauber an der Klingenschulter anliegt, kann man kleine Radien an der oberen und unteren Kante des Parierstücks anfeilen. Ecken und Flächen des Schlitzes werden mit einer Vierkantfeile sorgfältig ausgearbeitet.

Die Angelkontur wird auf einer Griffschale angerissen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Nur eine der beiden Griffhälften erhält eine Aussparung für die Angel.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Angel in der Aussparung der Griffschale. Der Kleber ist aufgetragen, das Parierelement bereits verklebt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

GRIFFSCHALEN

Für den Griff haben wir ein schönes Stück stabilisierte Maserbirke ausgewählt. Zum Sax würde auch gut Eiche oder Esche passen – beides waren nach dem Glauben der Germanen heilige Bäume.

Der Griff wurde nach dem Vorbild japanischer Schwerter aus zwei Halbschalen gefertigt. Der andere Weg, den Block als Ganzes zu belassen und den Schlitz für die Aufnahme der Angel auszubohren, ist auch gangbar, aber wegen der Länge der Angel schwieriger.

Der Holzblock wird in zwei gleiche Hälften gesägt. Eine Japansäge leistet hier sehr gute Dienste. Die Aussparung zur Aufnahme der Angel wird nur in einer Schalenhälfte eingearbeitet. Würden solche Aussparungen in beide Hälften eingearbeitet, säße die Angel genau auf der Nahtstelle beider Griffschalen. Bei starker Belastung wäre dies eventuell eine Sollbruchstelle.

Der Schlitz für die Angel wurde bei unserem Projekt gefräst. Da aber nicht in jeder Hobbywerkstatt eine Fräsmaschine steht, kann das Herausarbeiten auch mit einem scharfen Stemmeisen erfolgen. Das fällt leichter, wenn zuvor eine Sackbohrung so tief, wie der Schlitz sein soll (Stärke der Angel), in eine Schalenhälfte gebohrt und anschließend dann mit dem Stemmeisen gearbeitet wird.

Mit Zweikomponentenkleber wird eine Schale mit dem Parierelement und der Angel verklebt. Vor dem Verkleben werden die Klebeflächen aufgeraut und mit Alkohol oder Aceton entfettet.

Die Griffhälfte mit der Angel wird gebohrt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

NIETEN

Nach dem Aushärten des Klebers wird die verklebte Schale für die Nietlöcher durchbohrt, wobei die Bohrung in der Angel als Führung dient. Anschließend wird die zweite Griffschale mit der ersten und der Angel verklebt und nach Aushärten ebenfalls für die Nieten gebohrt.

Jetzt werden die Nietstifte in die Nietlöcher eingesteckt und verklebt. In der Praxis hat es sich bewährt, die Löcher für die Nietstifte so klein zu dimensionieren, dass der Nietstift mit dem Hammer eingeschlagen werden muss. Auf das anschließende Vernieten mit dem Hammer verzichten wir, da dadurch unnötige Spannung ins Holz eingebracht werden, die später, wenn das Holz arbeitet, zu hässlichen Rissen führen können.

Bevor wir die Nietstifte einkleben, ist es sinnvoll, in die Seiten der Nietstifte kleine Kerben zu feilen. Das schafft Platz für den Kleber.

Beiden Griffschalen werden mit der Angel verklebt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Nach dem Bohren der zweiten Griffschale werden die Nie-ten eingeklebt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Um eine edle Optik zu erzielen, haben wir für unseren Sax Nieten aus Sterlingsilber gewählt. Nietstifte aus Neusilber, Stahl, Kupfer, Messing oder Bronze wären aber genauso brauchbar. Ist der Zweikomponentenkleber ausgehärtet und sitzen die Nieten fest, kann der Griff zurechtgeschliffen und in seine endgültige Form gebracht werden. Bandschleifer, Feilen und Schmirgelleinen grober bis feiner Körnung kommen dabei zum Einsatz.

GRIFFABSCHLUSS

Als Griffabschluss wird ein Reststück Mammutelfenbein aufgesetzt. Natürlich eignen sich auch andere schöne Materialien wie Hirschhorn oder Knochen.

Da der Knauf auch gut halten soll, wird er nicht nur verklebt, sondern zusätzlich auch mit einem Nietstift gesichert. Wir haben uns für eine versteckte Niete entschieden, um die Optik des schönen Materials nicht zu stören.

Die Abmessungen des Griffendes werden auf das Knaufmaterial übertragen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Griffabschluss aus Mammutelfenbein mit eingeklebtem Haltestift
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Griff und Knauf sind verklebt ...
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

... und werden gemeinsam in Form gebracht.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Bohrung im Griffabschluss wird zirka drei Millimeter tief gebohrt. Dann wird der Stift eingeklebt. Umgekehrt wird eine mittige Bohrung gleichen Durchmessers am Griffende gebohrt. Anschließend wird auch der Knauf mit Zweikomponentenkleber an den Griff geklebt und dann zusammen mit ihm in Form gebracht.

ABSCHLUSSARBEITEN

Zum Abschluss wird der Griff mit feinem Schleifleinen fein geschliffen und poliert. Ein Leinölfinish würde sich bei dieser Replik eine historischen Stückes anbieten. Aber auch eine Politur mit Polierwachs an der Polierscheibe zeitigt schöne Ergebnisse.

Erst ganz zum Schluss wird dem Sax die nötige Schärfe gegeben. Da wir wegen des möglichen Härteverlustes die Klinge nicht ganz ausgeschliffen haben, kommt beim finalen Schärfen etwas Arbeit auf uns zu. Von einem Schärfen am Bandschleifer rate ich dringend ab, da die bei diesem Prozess auftretende Hitze wieder Härte aus dem Stahl nimmt. Es eignen sich hier nur gekühlte Schleifmaschinen oder Handarbeit am Wasserstein. Man kann, um diese langwierige Arbeit etwas zu verkürzen, mit einer Diamantfeile die Schneidfase vorarbeiten, bevor man an den Wasserstein geht.

Der fertige Sax mit Kette und Münzen aus der Spätantike
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

DAS SCHMIEDEN VON KLINGEN

DIE AUSRÜSTUNG

Wer seine eigene Klinge schmieden möchte, braucht die passende Ausstattung. Doch keine Angst – Esse und Amboss lassen sich mit den richtigen Ideen kostengünstig selbst herstellen. Wie, wird das folgende Kapitel zeigen.

Es gibt zwei Wärmequellen, die der Messermacher nutzt, um einen Stahl auf Schmiedetemperatur zu bringen: Kohle oder Gas. Beide Brennstoffe haben ihre Vorteile (s. Kasten). In diesem Kapitel wollen wir mit Kohle arbeiten. Um ein Schmiedefeuer anfachen und halten zu können, brauchen wir eine Esse.

KOHLE VS. GAS

Für das Kohlefeuer zum Schmieden spricht, dass man mit einfachen Mitteln eine Esse bauen kann. Außerdem gewinnt der Stahl darin etwas an Kohlenstoff, während er im Gasofen Kohlenstoff verliert.

Ein Gasofen hat aber auch Vorteile: Er ist kompakt, das Gas ist sauber, es kommt weder zu Rauchentwicklung noch zu Rußbildung. Die Handhabung ist einfach, der Zeitaufwand gering und die Temperatur lässt sich gut regeln.

AUTOFELGE ALS ESSE

Eine durchaus brauchbare Esse lässt sich einfach aus einer alten Felge eines Autoreifens bauen.

Die Felge ruht auf zwei Stapeln Ziegelsteinen. Für die Gebläseluft sorgt ein Föhn, der durch einen Luftschlauch mit einer Konstruktion aus Zwei-Zoll-Wasserrohren verbunden ist. Den Luftschlauch kann man mittels Klebeband mit dem Föhn und mit dem Wasserrohr verbinden.

LUFTZUFUHR

Das Luftzuführungsrohr wird durch die Achsöffnung der Felge gesteckt und mit einem Flansch verschraubt oder verschweißt.

Die Felgen kann man mit Mörtel aus dem Ofenbau auskleiden, wobei die Öffnungen in der Felge zweckmäßigerweise mit Ziegelbrocken verschlossen werden. Ist kein Ofenmörtel zur Hand, sollte normaler Maurermörtel auch genügen. Wenn später bei der Befeuerung Risse auftreten, hat dies keine negativen Auswirkungen, zumal sich solche Risse schnell mit Asche füllen.

Wie auf der Zeichnung zu sehen ist, ist das Rohrsystem so gestaltet, dass Asche oder Schlackestücke in eine Art Siphon fallen und später entfernt werden können.

Auf den Lufteintritt in den Ofen legt man ein Stück Drahtgewebe, um zu vermeiden, dass zu viel Kohle in das Rohrsystem fällt.

Das Funktionsprinzip der Schmiedeesse aus einer Autofelge. Die Esse lässt sich mit vertretbarem Aufwand und in kurzer Zeit errichten.
Illustration: Matthias Wilcke

ZIEGELSTEINESSE

Messerschmied Jürgen Rosinski, Mitglied der Deutschen Messermacher Gilde (DMG), und der Verfasser haben gemeinsam eine verblüffend einfache, aber durchaus taugliche Schmiedeesse aus Ziegelsteinen und einem Wasserrohr entwickelt.

Das Material dafür lässt sich für wenig Geld im Baumarkt erstehen. Benötigt werden nur ein paar Ziegelsteine, ein Wasserrohr, ein Stück Fahrradschlauch und zwei Schlauchbinder.

Für das Einblasen der Luft können wahlweise ein Föhn mit Kaltstufe, ein Gebläsemotor, eine Luftpumpe oder auch ein Staubsaugermotor eingesetzt werden. Als Brennstoff dient einfache Grillkohle.

Die hier beschriebene Esse hat den Vorteil, dass sie in kurzer Zeit aufgebaut und nach Gebrauch ohne viel Platzaufwand gelagert werden kann. Die für Stahl notwendige Schmiedetemperatur wird spielend in kurzer Zeit erreicht.

Checkliste

MATERIAL

2 Ziegelsteine 23 × 11 × 11 cm

4 Ziegelsteine 37 × 24 × 11 cm

1 Wasserrohr 3/4 Zoll mit Gewinde

2 Schlauchbinder passend zum Wasserrohr

1 alter Fahrradschlauch

Verschlussstopfen

AUFBAU

Die Esse lässt sich so ziemlich überall und auch bei geringem Platzangebot aufbauen.

Die Ziegelsteine werden, wie im Bild gezeigt, einfach zusammengestellt. Eine extra Befestigung ist nicht erforderlich.Für die Luftzufuhr wird ein Wasserrohr so vorbereitet, dass es als Belüftungsrohr am Boden der Esse dient. Ein Ende des Rohrs wird mit einem Gewindestopfen verschlossen. Das andere Ende bleibt offen, dort wird die Luftquelle angeschlossen.

Das Rohr wird mit Sechs-Millimeter-Bohrungen im Abstand von rund fünf Zentimetern versehen. Wichtig ist dabei, nur auf dem Rohrabschnitt Bohrungen anzubringen, der zwischen der Vorder- und Rückwand der Esse läuft.

Der Ziegelstein, der die Front der Esse bilden soll, erhält eine Bohrung für das Wasserrohr. Dazu wählen wir einen Steinbohrer, dessen Durchmesser um ein paar Millimeter über dem Durchmesser des Rohrs liegt.

So wird die Ziegelsteinesse zusammengestellt. Durch eine Bohrung in einem der Stirnseitenziegel wird das Belüftungsrohr geschoben.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Ein Wasserrohr mit Gewindestopfen wird zum Belüftungsrohr. Das Rohr wird mit einigen Belüftungsbohrungen versehen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Als Luftquelle dient im Foto eine Luftpumpe. Denkbar sind durchaus auch ein Staubsaugermotor, ein Föhn oder auch ein Gebläsemotor.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

ANSCHLUSS DER LUFTZUFUHR

Das Rohr wird nun durch die Bohrung des Frontziegelsteins gesteckt und dessen offenes Ende mit der Luftquelle verbunden. Dies geschieht jeweils über ein Stück Fahrradschlauch als Zwischenstück. Fahrradschlauch eignet sich hervorragend als Verbindung zwischen Wasserrohr und der Auslassöffnung der Luftquelle, da er dank seiner Elastizität die unterschiedlichen Durchmesser am Wasserrohr und an der Gebläseöffnung spielend überbrückt.

FÖHN NUR MIT KALTLUFT

Für die Ziegelsteinesse „Marke Eigenbau“ ist auch ein Föhn als „Luftspender“ geeignet. Der muss aber über eine Kaltluftstufe verfügen. Bei Heißluftbetrieb würde der Fahrradschlauch zu heiß. Oder der Föhn schaltet wegen Überhitzung ab.

BRENNSTOFF GRILLKOHLE

Holzkohle ist seit Jahrtausenden bis in die Neuzeit der Brennstoff des Schmieds. Sie ist zwar nicht so energieeffizient wie Steinkohle, hat aber für den Hausgebrauch große Vorteile: Sie erzeugt wenig lästigen Geruch und enthält kaum unerwünschte Bestandteile wie Schwefel und Phosphor. Holzkohle ist preiswert und kann als Grillkohle verwendet werden. Zudem ist sie leicht zu ent-zünden und schmutzt weniger als Steinkohle.

Verlängerte Ziegelsteinesse mit japanischem Schwert (Katana)
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

HÄRTEN IN DER ZIEGELSTEINESSE

Die hier beschriebene Ziegelsteinesse ist nicht nur zum Schmieden zu verwenden, sondern bietet noch eine zusätzliche Einsatzmöglichkeit. Mit ihre lassen sich auch auch längere Teile wie Schwerter härten. Gerade das Härten eines Schwertes stellt oft ein Problem dar, da gängige Härteöfen meist nicht groß genug sind, um ein Schwert aufzunehmen.

WEITERES ZUBEHÖR

AMBOSS

Die Anschaffung eines Ambosses ist nicht billig. Für die ersten Schmiedeversuche können wir uns aber gut mit einer Eigenkonstruktion helfen. Ein Stück Eisenbahnschiene auf einem Hackstock befestigt, leistet für den Anfang ausreichend gute Dienste. Auch mit einem Stück von einem Doppel-T-Träger kann man einen Amboss improvisieren.

Amboss Marke Eigenbau
Illustration: Matthias Wilcke

SCHMIEDEZANGE

Eine Schmiedezange ist für die ersten Versuche nicht unbedingt erforderlich, wenn man aber weitermachen will, ist diese Anschaffung ein Muss. Am Anfang kann man sich mit einer großen Kombi- oder einer Beißzange o. Ä. behelfen. Man wird aber schnell herausfinden, dass dieser Behelf unbequem und heiß ist.

Die Schmiedezange kann man durch das Anschweißen von Blechstücken so modifizieren, dass auch dem Anfänger nicht dauernd das Schmiedestück entgleitet.

Der Schmiedehammer soll nicht zu schwer sein, damit man nicht zu schnell ermüdet und ihn gut unter Kontrolle hat, sein Stiel soll nicht zu lang sein.

So wird eine Schmiedezange etwas verändert, damit sie die Klinge sicher festhält.
Illustration: Matthias Wilcke

TIPP

Eine Schmiedezange ist nicht zwingend notwendig. Sie können wir uns auch ersparen, wenn wir an das Klingenmetall ein ausreichend langes Stück Rundeisen schweißen! Dazu brauchen wir dann natürlich aber ein Schweißgerät ...

STECKANGELKLINGE

Dieses Kapitel wird sich der Kunst des Schmiedens, dem Härten und dem Anlassen einer Steckangelklinge widmen. Eine Messerklinge selbst zu schmieden, zu härten und anzulassen, ist kein Hexenwerk. Es ist nicht schwer, ein Stück Stahl so in Form zu bringen, dass man daraus durch Feilen und Schleifen eine Klinge herstellen kann.

Auch Profis schmieden eine Klinge nicht auf die gewünschte Endkontur. Die äußeren Schichten der Klinge müssen nach dem Schmieden abgetragen werden, da sie im Schmiedefeuer etwas von den gewünschten Eigenschaften verlieren können.

Unser Ziel soll mit geringstmöglichem Aufwand erreicht werden, da die Mehrzahl der Leser wohl weder die Räumlichkeiten noch die Muße hat, in Zukunft in großem Stil zu schmieden.

Professionelles Schmiedewerkzeug
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

WARUM SCHMIEDEN?

Warum schmieden, wenn man ein Messer wie zuvor beschrieben auch aus dem Vollen fertigen kann? Nun – eine handgeschmiedete Klinge ist in der heutigen Zeit der Massenprodukte ohne Zweifel etwas ganz Besonderes!

Wie auf viele Messermacher übt das Schmieden auch auf mich eine ganz eigentümliche Faszination aus. Schmieden ist ein uralter, kreativer Vorgang, dem heute noch eine Aura des Magischen, Geheimnisvollen anhaftet. Der Schmied war in der Vorzeit bis ins Mittelalter eine Person, die etwas mit dem Magier gemein hatte.

In manchen Kulturen gab es Schmiedegötter wie Vulcanus bei den Römern oder Hephaistos bei den Griechen.

OPTIMALE WERKSTOFFNUTZUNG

Neben diesen nostalgischen Aspekten des Schmiedens gibt es aber auch Gründe, warum das Schmieden einer Klinge Vorteile hat. Es ermöglicht ganz einfach, den vorhandenen Werkstoff optimal auszunutzen und durch das Verdichten des Materials die Werkstoffeigenschaften zu verbessern. Früher wurde das Roheisen, das aus dem Ofen kam, erst durch das Schmieden zu brauchbarem Stahl.

KOHLENSTOFFSTAHL – EINE GUTE WAHL

Wer seine Messerklinge auch selbst härten und anlassen möchte, greift am besten auf einen Kohlenstoffstahl zurück.

VOR-UND NACHTEILE

Neben dem Nostalgieeffekt lassen sich dem Kohlenstoffstahl weitere gute Seiten abgewinnen. Er lässt sich wesentlich leichter mit Hammer und Amboss schmieden als seine legierten Brüder und verzeiht auch Fehler beim Schmieden eher. Kohlenstoffstahl lässt sich leicht schleifen und man erzielt hervorragende Schneiden mit guter Schneidhaltigkeit.

Ein Problem des Kohlenstoffstahls ist zwar seine Korrosionsanfälligkeit, aber auch gegen diesen Nachteil kann man etwas tun.

TIPP

Eine Klinge aus Kohlenstoffstahl muss nach dem Schleifen sofort wieder eingefettet werden! Die dann fettfreie Oberfläche rostet sonst sofort, besonders wenn die warme Klinge zwischen den Arbeitsgängen mit Wasser gekühlt wurde.

ZUM EINSTIEG WERKZEUGSTAHL

Im folgenden Projekt gehen wir also von Kohlenstoff- beziehungsweise Werkzeugstahl aus, zum Beispiel C55 mit den ungefähren Maßen 7 × 25 cm. Die Länge richtet sich nach der gewünschten Gesamtlänge des Messers. Ideal ist, wenn das Stück Stahl so lang ist, dass wir auf eine Zange beim Erwärmen und beim Schmieden verzichten können. Ein einfaches Stück Flachstahl aus dem Fachhandel tut es durchaus, zu Übungszwecken dürfen es auch eine alte Feile, ein alter Meißel oder ein Stück von einer alten Autofeder sein.

TEMPERATUR

Für das erste Schmiedeprojekt ist es sinnvoll, Holzkohle für die Befeuerung der Esse zu nehmen. Ein richtiges Schmiedefeuer mit Steinkohle zu entfachen und zu erhalten, bedarf einiger Übung. Ist ein Schweißbrenner zur Hand, kann das Stück Stahl natürlich auch damit auf Schmiedetemperatur gebracht werden.

DIE GOLDENE MITTE

Beim Schmieden ist darauf zu achten, dass der Stahl die richtige Temperatur (gelb- bis rotglühend) hat (siehe Tabelle). Wenn zu kalter Stahl geschmiedet wird, kann es zu Rissen kommen.

Der Stahl darf im umgekehrten Fall aber auch nicht überhitzt werden. Wenn Weißglut erreicht wird und der Stahl beginnt, Funken abzugeben, ähnlich einem Sternwerfer am weihnachtlichen Christbaum, verbrennt bereits der Kohlenstoff und der Werkstoff wird dadurch für unsere Zwecke unbrauchbar.

DIE TECHNIK DES SCHMIEDENS

In einem Buch das Schmieden einer Klinge zu vermitteln, ist sicher nicht ganz einfach. Mit der folgenden Ablaufskizze nebst Fotos und etwas Übung sollte es jedoch gelingen, einen Stahl so zu formen, dass daraus ein Messer entstehen kann.

Illustration: Matthias Wilcke

HÄRTEN

Wer sich den Aufwand sparen möchte, kann seine Klinge von einer Lohnhärterei härten lassen. Für eine Kohlenstoffstahlklinge mittlerer Abmessungen liegt der Preis dafür unter 20 Euro. Diese Zahl kann natürlich nur unverbindlich sein, da Preise naturgemäß einem Wandel unterworfen sind. Eine solche Klinge selbst zu härten, ist aber kein Hexenwerk.

Handelt es sich beim verwendeten Stahl allerdings nicht um Kohlenstoffstahl, sondern um einen hochlegierten Stahl, überlässt man das Härten allerdings wirklich besser den Profis, sprich der Lohnhärterei.

SINN UND ZWECK

Wie bereits erläutert, wandelt sich bei der Erwärmung des Stahls über eine bestimmte Temperatur hinaus dessen Gefüge um. Bei einer raschen Abkühlung reicht die Zeit für die Rückumwandlung nicht aus und es entsteht das sogenannte Martensit. Der Stahl nimmt eine feinkörnige Struktur an und gewinnt deutlich an Härte.

Beim Anlassen nimmt durch das erneute Erwärmen die Härte dann wieder ab, da sich das Gefüge wieder etwas zurückentwickelt. Es entsteht die Gebrauchshärte. Härtbar ist ein Stahl aber generell erst ab einem Gehalt von über 0,45 % Kohlenstoff.

HÄRTEN: ERWÄRMEN UND ABSCHRECKEN

Zum Härten wird der Stahl zunächst nur langsam angewärmt, um Spannungsrisse zu vermeiden, und dann schnell auf die Härtetemperatur gebracht. Wir lassen ihn so lange auf der Härtetemperatur, bis das Werkstück gleichmäßig in der für den Stahl richtigen Glühfarbe leuchtet (siehe Tabelle).

Jetzt wird der Stahl schnell abgeschreckt. Dies geschieht je nach Stahlsorte in Wasser, in Öl oder in Luft (Pressluft). Man unterscheidet daher Wasser-, Öl-, und Lufthärter.

Ausschmieden einer Steckangel
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Ausschmieden der Klinge
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Ausschmieden der Spitze an der Unterseite
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Anschmieden der Schneide
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

VARIANTE TEILHÄRTEN

Statt die Klinge gleichmäßig durchzuhärten, kann man sie auch selektiv oder teilhärten. Die Klinge ist dann im Schneidenbereich hart, während sie am Rücken weich und elastisch bleibt.

Beim selektiven Härten wird die Klinge nach dem Aufheizen auf Härtetemperatur nur zum Teil, also nur im Bereich der Schneide, in das Wasserbad getaucht und dadurch auch nur in diesem Bereich abgeschreckt. Der Klingenrücken kann langsam abkühlen und bleibt so weich und elastisch. Man kann den Vorgang noch unter-stützen und steuern, indem man den Rückenbereich der Klinge mit der Flamme erwärmt und die Hitzeeinwirkung langsam reduziert.

Checkliste

DIE DREI SCHRITTE DES HÄRTENS

Wärmen auf Härtetemperatur 

Halten auf Härtetemperatur

Abschrecken

Auch hierbei können uns die Anlassfarben über die Temperatur den Hinweis auf die Härte geben. Je höher die Temperatur, desto weicher wird der Stahl. Selektives Härten ist nur für Wasserhärter geeignet.

Näheres dazu enthält auch Kapitel „Der Sax“.

Beim selektiven Härten kühlt nur die Schneide schnell ab. Der Klingenrücken wird noch etwas erwärmt und kühlt langsam ab: So wird er weich und elastisch.
Illustration: Matthias Wilcke

ANLASSEN

Im Anschluss an das Härten sollte der Stahl sofort angelassen werden, da er im aktuellen Zustand für den Gebrauch zu hart wäre und bei Belastung brechen würde. Unter Anlassen ist zu verstehen, dass der Stahl auf Anlasstemperatur gebracht und einige Zeit dort gehalten wird, um ihn dann auskühlen zu lassen.

Die Anlasstemperatur richtet sich nach der Stahlsorte und nach der gewünschten Härte. Bei Gebrauchsmessern sind 58 HRC erstrebenswert. Bei hochlegierten und rostfreien Stählen sollte das Anlassen zwei- bis dreimal wiederholt werden, um das gewünschte Ergebnis zu erzielen.

TIEFKÜHLEN

Das abschließende Tiefkühlen in flüssigem Stickstoff findet immer mehr Anhänger. Es eignet sich für rostfreie und hochlegierte Stähle.

Beim Härten und Anlassen dieser Stähle verbleibt ein Rest Austenit im Stahl. Austenit ist aber nicht gewünscht, da es das Gefüge schwächt und die Härte reduziert. Durch das Tiefkühlen wird das verbliebene Austenit in Martensit umgewandelt. Martensit ist das Gefüge, das der Messermacher braucht. Es bestimmt die Härte des Stahls.

Und noch einen Vorteil bietet das Tiefkühlen: Es löst Spannungen, die noch vom Härten im Stahl verblieben sind.

GLÜH- UND ANLASSFARBEN

Anlassfarben bilden sich bei Erwärmung auf dem Stahl, bevor er zu glühen anfängt, im Temperaturbereich von 200 °C bis

360 °C.

Farbe und Temperatur

Beim Erwärmen bilden sich auf dem Stahl Oxidschichten, die das Licht je nach Dicke unterschiedlich brechen und so verschiedene Farben annehmen. Die Dicke der Schicht steht im Zusammenhang mit der Temperatur, und daher lässt sich an der Anlassfarbe des Stahls die beim Anlassen erreichte Temperatur ablesen.

Die genaue Beobachtung der Anlassfarben ist wichtig, um die richtige Anlasstemperatur zu erzielen.

Um eine Messerklinge erfolgreich selbst härten zu können, muss man die Härte- und Anlasstemperatur des Stahls kennen. Diese Angaben liefert der Stahlhersteller beziehungsweise der Händler. Anhand der obigen Tabellen kann man jetzt mittels der vorgegebenen Temperaturangaben die jeweils richtige Farbe finden.

KLINGENSCHULTERN NACHARBEITEN

Damit später die Parierstange gut sitzt, müssen die Schultern der Steckangelklinge exakt rechtwinklig sein. Sie werden daher mit einer Feile entsprechend bearbeitet und ausgeformt. Dabei ist eine Feilvorrichtung aus gehärteten und geschliffenen Backen sehr hilfreich. Die Feile gleitet über die gehärtete Fläche und man erreicht so exakte Winkel. Zur Not kann man die Klinge auch in den Schraubstock einspannen und so die Schultern feilen.

Illustration: Matthias Wilcke

Steckangelklinge in der Feilvorrichtung. So können die Klingenschultern gut nachgearbeitet werden.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

HÄRTEPRÜFUNG

Die Härte der Klinge ist ihre für den Einsatz wichtigste Eigenschaft. Sie liegt bei Gebrauchsmessern im Bereich zwischen 54 und 62 HCR.

PROFESSIONELLE HÄRTEPRÜFUNG

Professionell erfolgt die Härteprüfung mit einer Härteprüfmaschine. Man unterscheidet das Brinell-, das Vickers- und das Rockwellverfahren. In allen drei Verfahren wird ein Prüfkörper (Diamantkegel oder Stahlkugel) in die Oberfläche des Werkstückes gepresst. Aus der Prüfkraft und der Eindringtiefe des Prüfkörpers lässt sich die Härte des Werkstoffes bestimmen. Voraussetzung dafür ist, dass der Prüfdiamant genau rechtwinklig auf die Klinge gesetzt werden kann, was bei Messerklingen im Schneidenbereich fast nicht möglich ist.

Messerklinge mit Abdruck des Prüfkörpers
Foto: Ekkehard Ophoven

TESTS FÜR DEN HAUSGEBRAUCH

Für den Hausgebrauch gibt es kaum Möglichkeiten, die exakte Härte zu bestimmen. Im Handel gibt es Spezialfeilen, mit denen man durch Probieren die ungefähre Härte bestimmen kann.

Mit Feile oder Nagel Im Grunde muss man sich aber darauf verlassen, die Härte- und Anlassvorschriften richtig befolgt zu haben. Ein Indiz für eine Härtesteigerung des Stahls ist der Test, ob die Feile noch angreift oder ob sich ein Nagel einkerben lässt, ohne dass sich eine Scharte in der Schneide zeigt.

Hanfseiltest Mittels dieses Tests werden auch verschiedene Stahlsorten verglichen. Voraussetzung ist, dass der Schneidwinkel und der Zustand der Schneiden vergleichbar, die Klingen also frisch geschliffen sind. Beim Test werden die Abschnitte gezählt, die man von einem Hanfseil definierter Dicke – ein Zoll (= 2,54 cm) ist in den USA gebräuchlich – abschneiden kann, ohne die Schneide nachzuschärfen.

Rasiertest Auf folgende Weise kann nicht nur die Schneidhaltigkeit, sondern auch die optimale Schneidengeometrie geprüft werden: Nach dem Schärfen und Abziehen der Schneide folgt der altbekannte Rasiertest an Armen oder Beinen. Danach werden mit der Klinge einige Späne von einem Stück Hartholz möglichst im Astbereich abgenommen, um dann den Rasiertest zu wiederholen. Die Schneide muss so fein sein, dass das Messer rasiert, sie darf aber nicht so dünn geschliffen sein, dass sie beim Hartholztest stumpf wird oder gar ausbricht. Geschieht Letzteres und ist die Schneidgeometrie in Ordnung, ist die Klinge zu hart. Erneutes Anlassen bis zu einer dunkleren Anlassfarbe (= höhere Temperatur) ist nötig. Rollt die Schneide beim Test auf die Seite, ist die Klinge zu weich. Dann muss sie neu gehärtet und bei einer niedrigeren Temperatur (hellere Farbe) angelassen werden.

Funktioniert das auch noch, nachdem mit der Klinge Hartholzspäne abgenommen wurden, ist die Schneidengeometrie ideal.
Foto: Ekkehard Ophoven

Messingstange Die nötige Härte und Elastizität eine Schneide lässt sich auch wie folgt feststellen: Eine Messingstange mit einem Durchmesser von zirka sechs Millimetern wird in den Schraubstock eingespannt, sodass ungefähr ein Drittel der Stange über die dessen Backen hinaussteht. Die Klinge wird nun in einem Winkel von 10° bis 15° mit einem Druck von zirka zehn Kilogramm auf die Messingstange aufgedrückt. Bricht die Klinge aus, ist sie zu hart. Entsteht eine Delle, die wieder zurückfedert, ist die Klinge richtig gehärtet. Bleibt die Delle, ist die Schneide zu weich.

Es liegt in der Natur der Sache, dass Messer, die bereits mit einem Griff versehen sind, nicht mehr gehärtet werden können, außer man entfernt den Griff vor dem Härten. Es empfiehlt sich daher, die Tests vor dem Anbringen des Griffes und der Beschläge durchzuführen.

Die Klinge biegt sich elastisch über die Messingstange und ist so in Ordnung.
Illustration: Matthias Wilcke

DAMASTKLINGEN

Damastklingen wurden einst entwickelt, um Härte mit Flexibilität zu kombinieren. Und auch heute noch sind Damastklingen-Messer in den oberen Preiskategorien angesiedelt. Warum also eine solche Klinge nicht selbst herstellen?

In der Geschichte der Eisenerzeugung gelang es erst relativ spät, die Bestandteile des Stahls so zu kontrollieren, dass man die für Schneidwerkzeuge gewünschten Eigenschaften wie Härte und Flexibilität vereinen konnte. Über lange Zeit existierte Stahl, der zwar hart wurde, infolge seines hohen Kohlenstoffgehalts aber spröde blieb (Gusseisen). Anderer Stahl wiederum war flexibel, besaß aber keinen ausreichenden Kohlenstoffgehalt zum Härten (Schmiedeeisen).

Wilder Damast
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Wahrscheinlich entwickelten findige Schmiede im heutigen Anatolien eine Methode, weiches, flexibles Schmiedeeisen mit hartem, sprödem Gusseisen dauerhaft zu verbinden. Der enorme Vorteil dieses neuen Werkstoffes bestand in der Kombination der beiden Eigenschaften Flexibilität und Härte.Das streng gehütete Geheimnis der Herstellung verschaffte den Besitzern von Waffen aus dem Wunderwerkstoff im Kampf enorme Vorteile: Das Schwert blieb lange scharf, zerbrach bei wuchtigen Hieben aber nicht.

NUR FÜR DIE CREME DE LA CREME

Der Name Damast stammt von der Stadt Damaskus im heutigen Syrien, denn sie war damals ein Handelsplatz für solche Klingen. Sie herzustellen, war ein sehr schwieriges und zeitaufwändiges Verfahren, das nur wenige Schmiede beherrschten. Ein Damastschwert besaß daher enormen Wert und war Adeligen und hochrangigen Kriegern vorbehalten. König Theoderich bedankt sich beim König der Vandalen Thrassamund wortreich für geschenkte Waffen, die offensichtlich aus Damast waren. Der Begriff „Wurmbunte Klingen“ beschreibt treffend den optischen Eindruck einer Damastklinge.

DAMAST SCHMIEDEN

Zum Schmieden einer Damastklinge benötigt man zwei verschiedene Stähle: einen mit einem hohen Kohlenstoffanteil, zum Beispiel 01 (100MnCrW4), und einen mit niedrigerem Kohlenstoffgehalt (zum Beispiel 55NiCrMoV6).

Die Stähle werden in Abschnitte von zirka acht Zentimetern Länge und zirka vier Zentimetern Breite geschnitten, wobei es zweckmäßig ist, ein Stück länger zu belassen, um es als Handgriff verwenden zu können. Die Auflageflächen der Stahlstücke werden sauber geschliffen, um eine einwandfreie Verbindung zu gewährleisten, denn Unreinheiten verhindern eine saubere Verschweißung.

Es ist hilfreich, wenn die Kanten der einzelnen Stahlstücke etwas ballig gefeilt oder geschliffen werden, sodass das Flussmittel eindringen kann.

Schmieden von Damast: So wird das Paket aus Eisen und Stahl gefaltet und ausgeschmiedet.
Illustration: Matthias Wilcke

„STAPELVERARBEITUNG“ BIS ZUM ZITRONENGELB

Der Stapel wird an den Stirnseiten elektroverschweißt und dann langsam erwärmt. Hat das Paket eine kirschrote Glühfarbe angenommen, wird es aus dem Feuer genommen und reichlich Flussmittel (Borax) darauf gestreut.

Stapel aus zwei verschiedenen Stählen
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Stapel fixiert
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Jetzt wird der Stapel langsam und unter mehrmaligem Wenden auf Hellorange und dann weiter erwärmt, bis das Flussmittel beim Wenden des Stapels wie geschmolzene Butter fließt. Die Temperatur muss 1 200 bis 1 300 °C betragen, dann ist die Glühfarbe ein Zitronengelb. Der Stahl steht dann kurz vor dem Verbrennen.

Um das richtige Gefühl für die passende Glühfarbe zu entwickeln, kann man ein Stück der Stahlsorte, die zur Damastherstellung verwendet werden soll, so lange erwärmen, bis es verbrennt, das heißt Funkenbildung einsetzt. Die Glühfarbe kurz vor dem Verbrennen ist die Richtige.

Einkerben
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Umschlagen
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Ausschmieden
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

UND IMMER WIEDER SCHMIEDEN …

Das Werkstück wird nun aus dem Feuer genommen und mit gleichmäßigen, nicht zu harten Schlägen geschmiedet, wobei man sich von einem Ende zum anderen vorarbeitet. Dann wird das Werkstück erneut erwärmt, mit Flussmittel bestreut und nochmals geschmiedet.

Sind die Lagen verschweißt, bringen wir das Werkstück erneut auf Schmiedetemperatur und strecken es auf zirka 15 Zentimeter. Wir teilen das Werkstück nun in der Mitte, bestreuen es mit Flussmittel, schlagen es um und verschweißen erneut. Das wiederholen wir so lange, bis die gewünschte Lagenzahl erreicht ist. Wir haben jetzt Lagendamast, auch „Wilder Damast“ genannt.

Aus dem fertigen Damaststück kann im Anschluss, wie im Kapitel „ Schmieden einer Steckangelklinge“ beschrieben, eine Klinge herausgearbeitet werden.

TIPP

Beim Schmieden müssen die Hammerschläge immer gleichmäßig und nicht übertrieben hart geführt werden! Die Stahlstücke sollen nämlich miteinander verschweißt werden, „verprellt“ werden dürfen sie nicht!

ERZEUGUNG VON MUSTERN

Man kann im Damast mit entsprechenden Techniken gezielt Muster erzeugen, wie im Folgenden gezeigt wird.

Rosendamast Diese Damastform wird erzeugt, indem man in den Lagendamast Sacklöcher bohrt und das Stück dann wieder flach schmiedet.

Leiterdamast Das Muster entsteht, wenn Kerben in den Lagendamast gefeilt, gefräst oder mit dem Winkelschleifer eingeschliffen werden. Anschließend wird der Damast wieder flach geschmiedet.

Torsionsdamast Er lässt sich erzeugen, indem ein Lagendamaststück in glühendem Zustand gedreht, das heißt „tordiert“ wird.

Damaststück mit Sacklöchern
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Messer mit einer Klinge aus Rosendamast
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Einschleifen von Kerben
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Messer mit Leiterdamast-Klinge
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Tordieren
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Tordierte Damaststahl-Stücke
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Klinge aus Torsionsdamast mit einer Schneidleiste aus Lagendamast

ÄTZEN VON DAMAST

Um das Damastmuster an der Klinge zur Geltung zu bringen, muss man die Klinge ätzen. Das gehört einfach zur Herstellung einer Damastklinge.

Das Ätzbad greift den Stahl an, das heißt die Oberfläche wird durch das Ätzmedium abgetragen. Da bei der Herstellung von Damast verschiedene Stahlsorten mit verschiedenen chemischen Zusammensetzungen verarbeitet werden, sind Abtrag und Färbung je nach Sorte unterschiedlich. Dieser Umstand macht eben das Klingenmuster sichtbar.

Das Ätzen von Damastklingen wurde von alters her praktiziert, um die Schönheit der Muster zur Geltung zu bringen.

Checkliste

UMGANG MIT SÄUREN

Atemschutz (Mundschutz)!

Augenschutz (Schutzbrille)!

Hautschutz (Schutzhandschuhe)!

Dämpfe nicht einatmen!

ÄTZMITTEL

Für unsere Zwecke eignen sich als Ätzmittel Batteriesäure oder Eisendreichlorid. Batteriesäure Sie ist verdünnte Schwefelsäure und in Autoshops erhältlich. Da Schwefelsäure stark ätzend wirkt, darf damit nur im Freien oder in gut durchlüfteten Räumen geätzt werden. Dabei sind unbedingt Gummihandschuhe, eine Schutzbrille und Atemschutz zu tragen! Werden die beim Ätzen entstehenden Dämpfe eingeatmet, ist das äußerst gefährlich für die Atemwege!

Eisendreichlorid Dieses Mittel wird benutzt, um Leiterplatten im Elektronikbereich zu ätzen. Entsprechend bekommt man es in Elektronikshops. Eisendreichlorid wird als Granulat gehandelt. Um Damastklingenmuster damit zu ätzen, wird es im Verhältnis 1:1 mit warmem Wasser gemischt. Im Gegensatz zu Schwefelsäure greift das Mittel die Haut nicht an und es erzeugt auch keine giftigen Dämpfe. Das Ätzen mit Eisendreichlorid verläuft dementsprechend bedeutend langsamer als mit Schwefelsäure, da es den Stahl wesentlich weniger aggressiv angreift.

Trotzdem ist Vorsicht beim Umgang mit der Flüssigkeit geboten: Sie erzeugt hässliche Flecken auf Bekleidungsstücken, die sich nur sehr schwer wieder entfernen lassen.

GÖTTLICHE KLINGEN

In Südostasien wurden früher die Klingen malaiischer Dolche (Kris) mit Zitrusfruchtsäure geätzt. Zur Herstellung besonders wertvoller, als heilig erachteter Krisklingen wurde dem Schmied von Priestern Meteoriteisen zugeteilt, um den Klingen Göttlichkeit zu verleihen. Durch den Nickelgehalt des Meteoriteisens zeichnete der Meteoritanteil beim Ätzen heller als das restliche Eisen.

ÄTZEN WIE?

Das Ätzmittel können wir unverdünnt in eine Plastikgetränkeflasche füllen, deren Oberteil abgeschnitten wurde.

Die Messerklinge wird vor dem Ätzen mit Schmirgelleinen (400er-Körnung) aufgeraut und mit Lösungsmittel (Alkohol) entfettet. Dann wird eine Schnur durch eine der Griffbohrungen geführt, die Klinge an der Schnur an zum Beispiel einem Bleistift aufgehängt und dann in das Ätzmittel eingetaucht. Die ganze Klinge muss vollständig von dem Mittel bedeckt sein. Ist Batteriesäure das Mittel der Wahl, bilden sich nach dem Einhängen der Klinge Bläschen – ein sicheres Zeichen, dass die Säure ihre Arbeit tut. Wer den Vorgang beim Ätzen mit Batteriesäure beschleunigen will, stellt den Säurebehälter in ein Wasserbad mit heißem Wasser.

Unabhängig vom verwendeten Ätzmittel wird die Klinge sinnvollerweise alle paar Minuten aus dem Ätzbad genommen, um zu überprüfen, wie weit der Ätzvorgang fortgeschritten ist. Man kann die Klinge dazu kurz in einen Behälter mit klarem Wasser tauchen und ihre Oberfläche mit einem Küchenschwamm säubern, um das Ergebnis zu überprüfen. Ist es noch nicht zufriedenstellend, wird der Ätzvorgang wiederholt, bis der gewünschte Effekt erreicht ist. In Abhängigkeit von der Temperatur und der Einwirkdauer zeigt sich das Damastmuster in Gestalt einer leichten Verfärbung oder – bei längerer Ätzdauer – eines Reliefs.

Die Klinge hängt im Säurebad.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Kochmesser mit fünf Bahnen aus Torsionsdamast. Die dunkle Färbung entstand durch ein Bad in Kaffee nach dem Ätzen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

NEUTRALISIERUNG UND FINISH

Ist das gewünschte Ätzergebnis erreicht, wird die Klinge mit klarem Wasser abgespült und mit Natron (Backpulver) neutralisiert. Wir legen die Klinge auf einen Teller, bestreuen sie mit Backpulver, verrühren das Pulver mit etwas Wasser zu einem Brei und lassen diesen Brei ein paar Minuten einwirken.

Zum Finishen kann die Klinge je nach Geschmack mit einem feinen Schmirgelleinen (1000er Körnung) satiniert oder auf Hochglanz poliert werden.

JAPANISCHE KÜCHENMESSER

Japanische Kochmesser gelten nicht umsonst als hervorragende Schneidwerkzeuge. Heute noch zahlen Spitzenköche in Japan für ein Messer, das ein berühmter Meister eigens für sie angefertigt hat, den Gegenwert eines Kleinwagens. Bis so eine Qualität gelingt, braucht es große Erfahrung. Wer nicht allerhöchste Ansprüche stellt, kann sich aber durchaus auch einmal am Bau eines solchen Messers versuchen.

SCHWERTER ZU KOCHMESSERN

Nachdem im späteren 19. Jahrhundert in Japan die Samuraikaste entmachtet worden war, wurde den Samurai das Tragen von Schwertern verboten.

Da ganze Handwerkergruppen mit der Anfertigung von Schwertern beschäftigt waren, traf diese Entscheidung besonders die Schwertschmiede hart. Einige verlegten sich daraufhin auf die Fertigung von Kochmessern. Ihr über Jahrhunderte entstandenes und überliefertes Können und Wissen floss direkt in die Herstellung der Kochmesser ein. Wie die Klingen von Samuraischwertern bestehen auch japanische Küchenmesser aus mehreren Stahllagen.

EIFERSÜCHTIGE WISSENSHÜTER

Japans Schwertschmiede hüteten ihr Wissen streng und „eifersüchtig“, wie eine überlieferte Anekdote verdeutlicht: Ein Schwertschmied war zu Besuch bei einem anderen Schwertschmied. Beim Gang durch die Werkstatt tauchte er heimlich seinen Finger in das Wasserbad des Härtebeckens, um die Temperatur zu prüfen. Der erboste Gastgeber zog blitzschnell sein Schwert und hackte dem unbotmäßigen Gast den Finger ab.

Die Geschichte könnte durchaus so passiert sein. Die Temperatur des Wassers beim Härten war ausschlaggebend für das Resultat des Härtevorganges.

KÜCHENMESSER UND EINSATZBEREICHE

Die Kochkunst hat in Japan einen hohen Stellenwert. In dortigen Küchen findet sich eine ganze Reihe von Küchenmessern (Hochos), die individuell auf eine Anwendung zugeschnitten sind (nachfolgend angegebene Klingenlängen sind nur Richtwerte).

Santoku Es ist das Allzweckmesser in der Küche. „Santoku“ heißt auf Deutsch „drei Tugenden“: Gemeint sind Fisch, Fleisch und Gemüse. Die Klingenlänge beträgt rund 170 Millimeter.

Gyuto Das Chefmesser der Japaner wird benutzt zum Verarbeiten von Fisch und Fleisch. Klingenlänge: rund 150 Millimeter.

Sashimi Das Messer dient in Japan dem Vorbereiten von Fisch und wird in der westlichen Küche gern zum Schneiden feiner Schinkenscheiben benutzt. Die Klinge in Schwert- oder Weidenblattform ist rund 270 Millimeter lang.

Usuba Die gerade Schneide dieses Gemüsemessers erlaubt sauberes Arbeiten auf dem Schneidbrett. Mit der Klinge kann das Schneidgut auch gut aufgenommen und in den Wok oder die Pfanne transportiert werden. Klingenlänge: rund 170 Millimeter.

Ajikiri Das Messer wird zum Putzen von Gemüse und Wiegen von Kräutern verwendet, außerdem werden kleinere Fische damit verarbeitet. Klingenlänge: rund 100 Millimeter.

Deba Es dient leichteren Hackarbeiten und dem Zerteilen von Fischen. Mit dem Rücken kann man kleinere Knochen zerschlagen. Klingenlänge: rund 180 Millimeter.

Petty Das kurze Allzweckmesser ist besonders für Ost und Gemüse geeignet. Die Klinge des kleinen Küchenhelfers ist zirka 80 Millimeter lang.

Verschiedene Modelle japanischer Küchenmesser
Illustration: Wilfried Sloman

MERKMALE JAPANISCHER KOCHMESSERKLINGEN

Traditionelle japanischer Kochmesser sind aus mindestens zwei Schichten verschiedenen Stahls aufgebaut. Die mittlere Schneidlage ist aus hoch härtbarem Kohlenstoffstahl (Weißer oder Blauer Papierstahl). Auf diese Schneidlage werden Seitenlagen aus weicherem und dadurch flexiblem Stahl feuerverschweißt. Durch diese Technik erhält das Messer eine sehr harte und schneidhaltige Schneide, ist aber infolge der elastischen Seitenlagen dennoch stabil in sich und nicht bruchanfällig. Bestünde die Klinge nur aus dem Stahl der Schneidlage, wäre sie hart und spröde und bräche leicht. So besitzen japanische Kochmesser also zwei Eigenschaften: harte und schneidhaltige Schneiden bei trotzdem hoher Elastizität.

Aufbau einer japanischen Klinge
Illustration: Wilfried Sloman

PFLEGE UND DOCH VERFÄRBEN

Messer aus Kohlenstoffstahl sind aber nicht rostfrei: Japanische Kochmesser sind also nach dem Gebrauch sofort reinigen und trocken zu lagern. Und ein Tropfen Öl, auf die Klinge verteilt, verhindert Rost zuverlässig.

Trotz Pflege wird sich der blanke Stahl aber verfärben, wenn es in der Küche eingesetzt wird. Frucht- und Fettsäuren lassen den Stahl anlaufen: Er bekommt eine gräuliche Färbung, die bis ins Gelbliche oder Bläuliche wechseln kann. Der Kenner schätzt diese Patina als Qualitätsmerkmal. Wegen des Rostrisikos wird es inzwischen schwieriger, Messer aus reinem Kohlenstoffstahl zu bekommen. Ein japanischer Küchenchef wird aber nie auf sein Hocho aus Kohlenstoffstahl verzichten wollen.

Modernes, vom Verfasser entworfenes japanisches Küchenmesser mit Seitenlagen aus Damast und einer Schneidlage aus VG10.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

EXPORTMESSER

An westliche Vorlieben für rostfreie Stähle angepasst, sind moderne japanische Messer für den Export nicht mehr aus reinem Kohlenstoffstahl: Ihre Schneidlagen bestehen oft aus hochlegierten Werkzeugstählen mit allerdings hohem Kohlenstoffanteil. Auch diese Stähle, allen voran VG-10, besitzen eine hohe Schneidhaltigkeit. Elastische Seitenlagen gewährleisten auch hier die nötige Flexibilität der Klingen.

Einen Kompromiss stellen japanische Messer dar, deren Schneidlage aus nicht rostfreiem Kohlenstoffstahl gefertigt sind, die Flanken aber aus rostfreiem Stahl. Sie erfüllen den Anspruch der Puristen, die auf die Schneidqualitäten von Kohlenstoffstahl schwören, aber keine rostanfälligen Klingen in der Küche haben wollen.

DER SCHMIEDEVERLAUF

Das Schmieden einer japanischen Klinge setzt schon etwas Schmiedeerfahrung voraus. Besonders die Technik des Feuerverschweißens sollte beherrscht werden (siehe dazu „Damast schmieden“).

Für den Klingenkörper beziehungsweise die Seitenlagen der Klinge wählen wir Schmiedeeisen mit geringem Kohlenstoffanteil. Ein Baustahl, zum Beispiel „ST37“, eignet sich gut. Für die Mittellage der Klinge, den Schneidkern, benötigen wir einen Kohlenstoffstahl mit einem Kohlenstoffanteil von mindesten 0,45%. C45 bis C100 sind eine gute Wahl.

Der Ablauf des Schmiedevorgangs wird nachfolgend in Fotos dargestellt.

Flachstahl mit bereits angeschmiedeter Angel
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der geschmiedete Einsatz für den Schneidkern
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Schneidkern ist auf dem Klingenkörper aufgeschweißt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Der Schneidkern ist eingesetzt und verschweißt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Von unten betrachtet, ist der mittig liegende Schneidkern deutlich zu erkennen.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Fertigung eines Sashimi Hocho nach dem Verschweißen der Klinge
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Das fertige Messer, bereit zum Schärfen auf dem Wasserstein
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

RESTAURIEREN UND VERZIEREN

KLINGEN UND BACKEN SCHMÜCKEN

Zahlreiche Verfahren und Techniken machen es möglich, ein Messer optisch aufzuwerten. Sowohl Klingen als auch Griffschalen und -backen können wir mit deren Anwendung die berühmte „individuelle Note“ verleihen.

Gravuren auf Backen, Beschlägen oder Klingen werten ein Messer ungemein auf. Das Gravieren setzt aber eine große Fertigkeit voraus, die man nur mit viel Übung erlernen kann. Durch Ätzen kann man ähnliche Effekte einfacher erzielen.

ÄTZEN

Das zu verzierende Werkstück wird vollständig mit Asphaltlack eingestrichen – alle lackfreien Stellen werden nämlich mitgeätzt! Asphaltlack bekommt man in Geschäften für Künstlerbedarf oder im einschlägigen Versandhandel. Ihn benutzt der Künstler, um die Platten für seine Radierungen zu grundieren und dann da

hinein seine Motive für den Ätzvorgang einzuritzen.

ERST RITZEN, DANN ÄTZEN

Wie bei einer solchen Radierung werden auch beim Messer die gewünschten Motive in die Asphaltlackschicht eingeritzt und anschließend das Werkstück in die Ätzlösung getaucht.

ÄTZMITTEL

Wie beim Ausarbeiten eines Damastklingenmusters bieten sich auch zum Ätzen anderer Messerklingen oder von Griffbacken grundsätzlich Batteriesäure aus dem Autoshop oder Eisendreichlorid aus dem Künstlerbedarfshandel oder dem Elektronikgeschäft an. Auf die Vorteile von Eisendreichlorid gegenüber Batteriesäure – kein Verätzen der Haut, keine gefährlichen Dämpfe – sei auch an dieser Stelle noch einmal hingewiesen.

ÄTZTIEFE

Die Zeit für den Ätzvorgang richtet sich nach der Legierung und nach der gewünschten Ätztiefe. Daher sollte auch beim Ätzen von Einlagenstahlklingen oder Griffbacken wie beim Ätzen von Damastklingen der Ätzvorgang alle fünf Minuten unterbrochen werden, um das Ergebnis zu prüfen. Hat das Ätzbild die gewünschte Tiefe erreicht, wird das Werkstück abgewaschen und wie beschrieben mit Natronsalz (Backpulver) bestreut und neutralisiert. Nach ein paar Minuten waschen wir es abermals ab.

ÄTZEN ELEKTROCHEMISCH

Einen Markenartikel erkennt man, wie der Name schon sagt, an seiner Marke. So sollte es auch mit selbst gefertigten Messern sein. Ist ein Messer gut gelungen, muss der Macher sein Licht nicht unter den Scheffel stellen, sondern sollte ihm mit seinem Namen oder Logo das i-Tüpfelchen aufsetzen. Es ist auch dem späteren Besitzer gegenüber nur fair, wenn auch die Stahlsorte auf der Klinge erscheint.

Am besten eignet sich für das Signieren einer Klinge das elektrochemische Ätzverfahren, da es relativ einfach zu handhaben ist. Mit ein bisschen Übung können damit bald profimäßige Signaturen entstehen.

Die Klinge vor dem Ätzen …
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

… im Ätzbad …
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

... und danach
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

AUSSTATTUNG SELBST GEBAUT

Geräte für elektrochemisches Ätzen kann man natürlich fix und fertig im einschlägigen Fachhandel erwerben. Mit der folgenden Bauanleitung lässt sich ein Ätzgerät aber auch selbst bauen.

Benötigt wird ein Transformator mit einer Ausgangsleistung von 20 bis 28 Volt und 2,5 Ampere. Es ist Wert darauf zu legen, dass der Transformator gut gefiltert ist.

Der Pluspol des Transformators wird mit einem Kabel versehen, das wiederum mit einer Kupferplatte verlötet wird. Der Minuspol wird mit dem Handteil verbunden.Dieses Handteil besteht aus einem Holzklotz mit einem rostfreien Blech, auf das das zum Minuspol führende Kabel gelötet wird. Es sollte nur etwas größer als das geplante Logo sein. Auf dem Blech wird mit Hilfe eines Gummibandes noch ein zwei bis vier Millimeter starkes Stück Filz befestigt – und schon ist das Ätzgerät Marke Eigenbau fertig.

Ätzmittel und Schablonenmaterial hält der einschlägige Fachhandel bereit. Die Schablonen können mit einer Schreibmaschine oder von Hand beschriftet werden, oder wir bestellen fototechnisch hergestellte Schablonen wie zum Beispiel einen Löwenkopf mit Namenskürzel.

Ein Gerät für elektrochemisches Ätzen lässt sich selbst herstellen.
Illustration: Wilfried Sloman

ÄTZVORGANG

Der Filz wird mit der Elektrolytflüssigkeit befeuchtet – tropfen soll es nicht – und die Schablone für das Logo oder Muster aus dem Fachhandel mit Klebestreifen auf der Klinge befestigt. Wir legen die Klinge auf die Kontaktplatte unseres Ätzgeräts und pressen dessen Handteil mehrere (zirka 40) Male kurz auf die Schablone. Dadurch können die sich bildenden Gase entweichen, und eine optimale Stromzufuhr ist gewährleistet.

Um sicherzugehen, dass die Ätzung tief genug ist, kann man die Schablone an einem Ende vorsichtig anheben und sich das Resultat betrachten – und bei Bedarf nochmals nachätzen.

Nach dem Ätzvorgang werden die Klinge, das Handteil und die Kontaktplatte mit Wasser und Geschirrspülmittel sorgfältig gesäubert.

TIPP

Achtung: Niemals darf bei eingeschaltetem Trafo das Handstück mit der Kontaktplatte in Berührung gelangen! Dass grundsätzlich sämtliche Vorsichtsmaßnahmen im Umgang mit Strom zu beachten sind, bedarf wohl keiner Erwähnung.

ANODISIEREN VON TITAN

Titan, das Material aus Luft- und Raumfahrt, eignet sich gut für Griffbacken und Griffschalen. Titanoberflächen lassen sich recht einfach elektrochemisch dauerhaft färben (anodisieren).

ANODISIERER MARKE EIGENBAU

Den für das Anodisieren erforderlichen Behälter können wir leicht selbst bauen: Wir biegen ein Blech dergestalt, dass es einen Hohlzylinder bildet – die Stärke des Blechs muss also so gewählt werden, dass es sich auch biegen lässt. Diesen Hohlzylinder stellen wir in ein Plastikgefäß, dessen Durchmesser also etwas größer als der des Zylinders sein muss. In den Blechzylinder bringen wir ein Plastikgitter ein, damit das Werkstück nicht mit dem Blechzylinder in Berührung kommen kann. Anschließend füllen wir destilliertes Wasser in den Zylinder und lösen darin drei Esslöffel Trinatriumphosphat auf.

Gefäß zum Anodisieren von Titan
Illustration: Wilfried Sloman

DAS ANODISIEREN

Zur Vorbereitung muss das Werkstück metallisch rein, das heißt entfettet und poliert sein. Das zu bearbeitende Werkstück verbinden wir mit dem Pluspol des im Abschnitt „Ätzen elektrochemisch“ beschriebenen Transformators und achten dabei darauf, dass eine dafür gegebenenfalls verwendete Metallklemme nicht mit dem Bad in Berührung kommt.Nun wird das Werkstück eingetaucht. Nach Einschalten des Stroms bewegen wir es fünf bis zehn Sekunden in der Flüssigkeit, nehmen es wieder heraus und spülen es mit klarem Wasser ab.

Checkliste

ANODISIERER – MATERIALLISTE

Regelbarer Transformator (Kapazität: 500 Milliampere)

Plastikbehälter

Stück rostfreies Blech

Die erzielten Farben richten sich nach der eingestellten Stromspannung.

Um verschiedene Farben und Muster auf einem Werkstück zu erzeugen, beginnen wir mit der Farbe der höchsten Voltzahl. Bereiche, die eine andere Farbe annehmen sollen, machen wir metallisch wieder rein (zum Beispiel mit einem Schleifwerkzeug in einer biegsamen Welle) und wiederholen den Tauchvorgang erneut, dieses Mal mit einer geringeren Voltzahl.

Stromspannung und Anodisierfarben

Anodisierte Rückenfeder eines Klappmessers aus Titan
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

MIT HITZE FÄRBEN

Titan kann übrigens nicht nur durch Anodisieren, sondern auch durch Erhitzen gefärbt werden. Das funktioniert zum Beispiel mit einem Gasbrenner. Je nach Dauer und dem Grad der Erhitzung können auch so unterschiedliche Farben erzeugt werden.

Ein Stück Titanblech, mit der Hitze eines Bunsenbrenners gefärbt
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

GRIFF MIT PERSÖNLICHER NOTE

Neben der Klinge zieht vor allem der Griff eines Messers die Blicke auf sich. Wie alte Griffschalen ausgetauscht werden und mit welchen Techniken Messergriffe in eine wahre Augenweide verwandelt werden können, zeigt dieses Kapitel.

GRIFFSCHALEN-ERNEUERUNG

Es gibt verschiedene Gründe, um den Griff eines Messers zu erneuern: Das Messer hat schon einige Jahre auf dem Buckel und seine Griffschalen sind unansehnlich geworden. Der Griff ist zu klobig oder schmal und liegt nicht so recht in der Hand. Oder es gibt da ein besonders schönes Stück Horn oder Holz, das man gerne als Messergriff verwenden möchte.

Der Little Cocobolo Hunter mit den Originalgriffen
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Im folgenden Projekt zeigen wir am Beispiel des „Little Cocobolo Hunter“ von Ed Mahony, welche Arbeiten bis zur bereits bekannten Endmontage neuer Griffschalen an ein Flachangelmesser nötig sind.

Vor dem Start der Arbeiten am Messer umwickeln wir die Klinge mit Klebeband, um Verletzungen oder Beschädigungen an der Klinge zu vermeiden.

Checkliste

MATERIALLISTE

Ständerbohrmaschine

Schraubstock

Bohrer 3 mm

Feilen 

Schmirgelleinen: grob, mittel und fein

Zweikomponentenkleber

Polierwachs

Polierbürste

Meisel 

Hammer

NIETEN AUSBOHREN

Um die alten Griffschalen ablösen zu können, müssen wir die Nieten – hier sind es Schraubnieten – ausbohren. Dazu wird angekörnt, damit der Metallbohrer an der richtigen Stelle greift und nicht abrutscht.

Der Bohrerdurchmesser – im Foto sind es drei Millimeter – hängt natürlich immer von der Größe der auszubohrenden Niete ab. Bei kleineren Nieten von zwei Millimetern Durchmesser oder weniger ist es besser, mit einem Austreiber zu arbeiten, da Bohrer solch kleiner Durchmesser rasch brechen. Ist kein Austreiber vorhanden, kann man auch mit einem dünnen Stahlnagel arbeiten, dessen Spitze abgeschliffen wurde.

Nach einem Ankörnen werden die Nieten ausgebohrt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

SCHALEN ABLÖSEN, ANGEL REINIGEN

Sind die Nieten entfernt, werden die Griffschalen mit Hilfe eines Stemmeisens abgelöst. Mit diesem Werkzeug lassen sich auch leicht die noch anhaftenden Überreste des Klebers entfernen. Ist die Griffangel frei von diesen Resten, muss sie gewissenhaft entfettet werden, damit der neue Kleberauftrag haften kann. Alkohol oder Aceton eignen sich gut dazu.

Mit dem Stemmeisen werden die alten Griff- schalen abgehoben ...
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

... und der Angel anhaftende Klebstoffreste entfernt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

WILDSCHAFHORN IST IDEAL

Für dieses Projekt haben wir für den neuen Griff Wildschafhorn ausgewählt. Schafhorn eignet sich sehr gut für Griffschalen, da es ausgesprochen kompakt und zäh ist. Geeignet sind natürlich aber auch Büffelhorn, Hirschhorn oder anderes schönes Griffmaterial.

Schöne Stücke Wildschafhorn kann man im Fachhandel für Messermacherbedarf erwerben. Man kann es so verarbeiten, dass die Außenhaut sichtbar bleibt. Das verleiht dem Griff eine rustikale Note. Man kann aber die Oberflächenschicht des Hornmaterials auch abschleifen und so die verschiedenen Färbungen des Materials zur Geltung bringen. Für diese Vorgehensweise haben wir uns in diesem Projekt entschieden. Und das Ergebnis gibt uns Recht, wie wir noch sehen werden.

Die der Angel und dem Handschutz aufliegenden Flächen der Wildschafhornschalen müssen sauber plan geschliffen werden.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

SCHALEN UND HANDSCHUTZ VORBEREITEN

Um ein glatte Auflage zu bekommen, müssen die Hornstücke an der Auflagefläche auf dem Bandschleifer plan geschliffen werden. Steht kein Bandschleifer zur Verfügung, lassen sich natürlich alle Arbeiten auch mit Feilen und Schmirgelleinen erledigen.

SCHLEIFEN NUR MIT ATEMSCHUTZ

Beim Schleifen von Horn ist ein Atemschutz ein Muss! Der feine Schleifstaub ist hoch gefährlich für die Atemwege. Manche Menschen reagieren zudem allergisch auf den Staub mancher Edelhölzer wie zum Beispiel Cocobolo. Besonders gefährlich für die Atemwege sind Kunststoffe, die mit Kohle- oder Glasfasern verstärkt wurden.

Die Schalen werden angerissen und anschließend auf Länge gesägt.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Für höchste Passgenauigkeit werden auch die Flanken des Handschutzes nachgearbeitet.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Die Flanken, also Schmalseiten der Schale, die an dem Handschutz anliegen soll, werden mit Feile und Schmirgelleinen so bearbeitet, dass sie dort vollkommen spaltfrei anliegt. Das funktioniert gut, wenn man Schmirgelleinen mittlerer Körnung auf eine ebene Fläche legt und darauf die Schalenflanke rechtwinklig schleift.

Um eine wirklich saubere Passung zu gewährleisten, müssen auch die Flanken des Handschutzes mit der Flachfeile nachgearbeitet werden. Diese Arbeiten müssen sehr sorgfältig ausgeführt werden, da ansonsten ungenaue Passungen das Erscheinungsbild des Messers stören.

SEKUNDENKLEBER GEGEN RISSE

Bei Naturmaterialien können während der Bearbeitung des Griffes Risse oder Fehlstellen auftreten. Ein paar Tropfen Sekundenkleber schließen den Riss dauerhaft. Nach dem Trocknen des Klebers kann die Stelle weiter bearbeitet und poliert werden.

Die Endmontage der neuen Griffschalen erfolgt mittels Kleben und Vernieten, wie es bereits im Kapitel „Flach-angelmesser“ ausgeführt wurde.

Ein ohnehin schönes Messer wurde mit wenig Aufwand noch schöner.
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

SCRIMSHAW

Das Einritzen von Mustern oder Figuren in Knochen oder Tierzähne hat eine sehr lange Tradition. Schon aus der Altsteinzeit sind auf diese Art verzierte Stücke überliefert. Besonders beliebt war diese Technik bei Matrosen auf Walfangschiffen. Während sie auf Beute warteten, ritzten sie allerlei Motive in Walzähne und füllten sie mit Farbe aus. Bevorzugte Motive waren dabei Segelboote.

Diese Tradition wurde vor Jahren wiederbelebt. Wahre Kunstwerke, geritzt in Elfenbein, Warzenschweinhauer, Hirschhorn, Knochen oder Micarta, können da bestaunt werden.

RITZEN MIT DER NÄHNADEL ...

Die Vorgehensweise ist recht einfach: Das Material wird fein geschliffen, mit Schleifpapier bis hin zu Körnung 1000, und dann poliert. Die Motivzeichnung wird auf das Material übertragen und dort hineingeritzt. Als Ritzinstrument eignet sich eine dickere Nähnadel, die in einen Holzstiel eingeklebt wurde. Eine solche Nadel muss eine sehr scharfe Spitze haben.

... ODER SELBSTGEMACHTEM STICHEL

Professioneller, aber auch etwas schwieriger, ist das Schneiden des Motivs mit einem geeigneten Werkzeug. Wir können uns eine Art Stichel selbst herstellen. Dazu benötigen wir ein Stück härtbaren Stahl (Rundmaterial mit einer Stärke von zirka drei Millimetern).

Die Spitze des Stahls wird, wie auf der Skizze gezeigt, gefeilt oder geschliffen und mit der Lötlampe zum Glühen gebracht, bis sie hell kirschrot leuchtet. Anschließend schrecken wir sie in Öl ab, schmirgeln sie blank und erwärmen sie erneut, bis die Spitze eine strohgelbe Färbung (Anlassfarbe) annimmt. Jetzt lassen wir sie abkühlen und geben ihr auf dem Ölstein den letzten Schliff.

MIT TUSCHE ODER ÖLFARBE

In das eingeritzte Motiv wird jetzt mit einem feinen Pinsel wasserfeste Tusche oder Ölfarbe eingebracht. Überschüssige Farbe wischen wir gleich ab, denn die Farbe soll nur im Motiv bleiben.

Bei mehrfarbigen Bildern beginnt man zweckmäßigerweise mit der helleren Farbe. Nach dem Trocknen der Farbe empfiehlt es sich, das Bild mit Glanzwachs leicht zu polieren.

So wird die Spitze des Scrimshaw-Werkzeuges geschliffen.
Illustration: Matthias Wilcke

FÄRBEN VON HORN

Horn, zum Beispiel also Hirschhorn, lässt sich leicht mit Schuhcreme dunkler färben. Die Schuhcreme wird auf die Stellen aufgetragen, die dunkler werden sollen. Mit einem Propangasbrenner werden dann die eingefärbten Stellen vorsichtig erwärmt. Die Schuhcreme zieht dadurch tiefer ins Horn ein und erzeugt eine dauerhafte Färbung. Zum Abschluss wird das Horn poliert.

Ritzen der Muster …
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

… und Ausmalen mit wasserfester Tusche
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Warzenschweinhauer mit Scrimshaw – eine Augenweide
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

MOKUME-HERSTELLUNG

Mokume ist der japanische Name für einen Werkstoff, der aus mehreren Schichten verschiedener Buntmetallplättchen besteht, die wie Damast im Feuer verschweißt wurden. Es gibt Mokume in verschiedenen Variationen mit Schichten aus Gold und Silber oder aus Messing, Kupfer und Neusilber. Wie Damast kann man Mokume nach dem Verschweißen weiterbearbeiten, um Muster zu erzielen. Mokume kann im Fachhandel bezogen, aber auf folgende Weise auch selbst hergestellt werden.

Zur Herstellung von Mokume bauen wir uns zunächst aus vier M8-Schrauben und zwei Stahlplatten eine geeignete Vorrichtung zum Verbacken der Buntmetalls, wie sie in der Zeichnung dargestellt ist.Aus verschiedenen Buntmetallen wie Neusilber, Messing und Kupfer schneiden wir jetzt Blättchen zurecht: Zirka vier mal vier Zentimeter groß sollten diese Blättchen sein und ein bis zwei Millimeter stark. Die Metallblättchen machen wir metallisch rein, schleifen und entfetten sie also, und berühren sie anschließend nicht mehr mit den bloßen Fingern!

Die Blättchen werden jetzt aufeinandergestapelt, in unsere Pressvorrichtung eingelegt und verschraubt.

Eine Vorrichtung zur Mokume-Herstellung lässt sich rasch aus Resten konstruieren.
Illustration: Matthias Wilcke

Die Vorrichtung mit dem Buntmetall-Stahl-Stapel wird nun in einem Feuer, also einer Schmiedesse, einem Gasofen oder mit dem Schweißbrenner erhitzt. Wenn sie glüht, wird sie wieder herausgenommen, und die Schrauben werden nachgezogen. Jetzt lassen wir das Ganze abkühlen.

Es bedarf einiger Versuche, den richtigen Zeitpunkt zu erwischen, an dem die Metalle teigig genug sind, sich dauerhaft miteinander zu verbinden, aber noch nicht zu schmelzen beginnen und aus der Vorrichtung fließen.

TIPP

Bei der Mokume-Herstellung legen wir zwischen den Buntmetallstapel und die beiden Stahlplatten der Vorrichtung je ein Blatt Papier! Das Papier verbrennt rasch und die verbleibende Asche verhindert ein Verbacken von Buntmetall und Stahl.

GEFEILTE VERZIERUNGEN

Werden mit der Feile ästhetisch ansprechende Verzierungen sauber in den Messer-rücken eingearbeitet, kann das sehr dekorativ aussehen und auch den Wert eines Messers steigern.

Beschränken sich solche gefeilten Verzierungen nicht nur auf den Klingenrücken, sondern reichen sie bis in den Griffbereich hinein, empfiehlt es sich, die zwischen Griffangel und Griffschalen entstehenden Zwischenräume mit eingefärbtem Epoxidharz auszufüllen. Bei der späteren Bearbeitung der Griffschalen müssen wir dann allerdings sorgfältig darauf achten, dass wir nicht zu viel Material abtragen. Bei übertriebenem Materialabtrag kann es nämlich passieren, dass das Verzierungsmuster den Eindruck von Ungleichmäßigkeit erweckt.

Messer mit Mokume-Beschlägen
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

Zwei einfache Muster „Filework“
Illustration: Matthias Wilcke

Einfaches Muster an einer Nickerklinge
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

NIETEN VERSTECKEN

Werden sichtbare Nieten im Griffmaterial eines Flachangelmessers als störend empfunden, gibt es mehrere Möglichkeiten, die Schalen mit versteckten Nieten zu befestigen. Die Nieten sollen ja nur verhindern, dass die Griffschalen seitlich abscheren, und dazu müssen sie nicht vollständig durch die Griffschalen gehen. Zwei einfache Tricks sollen hier gezeigt werden.Bei der in der linken Skizze dargestellten Lösung wird das Griffmaterial nicht durchgebohrt. Die Innenseiten der Griffschalen erhalten vielmehr nur Sacklochbohrungen. Die Löcher werden mit Kleber gefüllt, ein Stück Gewindestange wird eingesteckt und die beiden Schalenhälften an die Angel angedrückt und fixiert.

Bei der in der rechten Skizze gezeigten Lösung werden wie zuvor Sacklöcher ins Griffmaterial gebohrt, deren Durchmesser ein gutes Stück größer ist als der der Löcher in der Angel. Kleber einfüllen – andrücken – fixieren. Diese Lösung ist allerdings nicht so belastbar wie das zusätzliche Einkleben von Gewindestangen.

Versteckte Nieten können aus einer eingeklebten Gewindestange hergestellt werden.
Illustration: Matthias Wilcke

Prinzipskizze einer unsichtbaren Verbindung der Griffschalen mit Epoxidharz
Illustration: Matthias Wilcke

GEGEN SPALTEN UND SCHLITZE

PUNZIEREN DER GRIFFBACKEN

Beim Vernieten der Griffbacken kann es geschehen, dass zwischen Niete und Backenmaterial ein Spalt sichtbar bleibt. Um diesen unschönen Fehler zu vertuschen, können die Backen punziert werden. Mit einem Körner oder Austreiber und einem Hammer werden also Vertiefungen in die Backen eingeschlagen, deren Muster den Spalt dann kaschiert.

Punzierte Backe
Foto: Ernst Siebeneicher-Hellwig

SPALTEN AUSGIESSEN

Was bei Rissen in Naturmaterialien funktioniert (Siehe Sekundenkleber gegen Risse), funktioniert auch bei unschönen Spalten zwischen Griffbacken und Griffmaterial oder auch Griffschalen und Angel. Man füllt sie einfach mit Sekundenkleber, schleift dann nach und poliert.

TIPP

Bei größeren Fehlern im Griffmaterial hat es sich bewährt, Epoxydharzkleber mit dem Schleifstaub vom Griffmaterial anzurühren und mit dieser Masse den Fehler auszubessern.

MATERIAL VERDRÄNGEN

Es ist oft nicht einfach, bei gesteckten Parierstangen Schlitze zwischen der Klinge und der Parierstange völlig zu vermeiden.

Analog zum Punzieren von Griffbacken kann man mit Hilfe eines Austreibers und eines Hammers an den Stellen, wo der Spalt zu weit ist, mit vorsichtigen Schlägen etwas Material verdrängen und so den Spalt verengen. Die Bearbeitungsspuren werden anschließend durch Feilen, Schleifen und Polieren wieder beseitigt.

Das Ergebnis ist die Mühe wert: Spaltfreiheit ein wichtiges Kriterium bei der Beurteilung der handwerklichen Qualität eines Messers.

Verdrängtes Material füllt den Spalt aus.
Illustration: Matthias Wilcke

TIPP

Ein Messer bewahren wir nie über längere Zeiträume in einer Lederscheide auf! Die Chemikalien, die zum Gerben von Leder verwendeten werden, greifen den Stahl an.

GRUNDSÄTZE DER MESSERPFLEGE

Alle Techniken zur optischen Aufwertung eines Messers nützen wenig, wenn man ihm nicht die nötige Pflege angedeihen lässt. Schnell wird ein Messer dann unansehnlich oder gar unbrauchbar. Hier in Kürze die wichtigsten Grundsätze.

Nach Gebrauch sollte ein Messer grundsätzlich gesäubert werden. Überdies empfiehlt es sich, Messer ab und zu mit einem Tropfen Waffenöl einzulassen. Dies verhindert nicht nur Oxidation, sondern pflegt auch den Griffwerkstoff.

Bei Messergriffen aus Elfenbein beugt die regelmäßige Pflege mit Öl (zum Beispiel Magnolienöl) dem gefürchteten Reißen der Griffschalen vor.

Hitze, direkte Sonneneinstrahlung oder starke Feuchtigkeit und Trockenheit sind für natürliche Griffmaterialien wie Horn, Knochen, Elfenbein, Holz etc. nicht zuträglich.

DER AUTOR

Ernst Siebeneicher-Hellwig, geboren 1950 im bayerischen Dachau, ist gelernter Werkzeugmacher und hat sich über viele Jahre auf die Fertigung von Messern spezialisiert. Das Gründungsmitglied des Messer-Arbeitskreises Olching ist als Berater sowie Messerdesigner für das Unternehmen Ed Mahony tätig, das sich der Herstellung und dem Vertrieb innovativer Messer widmet. Viele Jahre leitete Ernst Siebeneicher-Hellwig stark nachgefragte Kurse über den Eigenbau von Messern. Zum Themenkreis Messer veröffentlichte er verschiedene Fachbücher.

Zwei der Messerkreationen von Ernst Siebeneicher-Hellwig wurden von den Lesern des „Messer Magazin“ zum Messer des Jahres 2016 in den Kategorien Klappmesser und Küchenmesser gewählt.

Der besondere Dank des Autors gilt: Graveurin Ruth Wichmann für die Demonstration ihres Könnens, Schmied Jürgen Rosinski für Rat und Tat, Thorsten Hartmann, Geschäftsführer der Firma Ed Mahony, für die Bereitstellung von Messerbildern und Unterstützung beim Verfassen des Buchs, Messermacher Stefan Steigerwald sowie Messermacher Manfred Ritzer, der leider nicht mehr unter uns weilt.

IMPRESSUM

Umschlaggestaltung von Peter Schmidt Group GmbH, Hamburg, unter Verwendung dreier Farbfotografien von Ekkehard Ophoven. Die Fotos zeigen verschiedene Messerbauteile.

Distanzierungserklärung

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Unser gesamtes lieferbares Programm und viele weitere Informationen zu unseren Büchern, Spielen, Experimentierkästen, DVDs, Autoren und Aktivitäten finden Sie unter kosmos.de

© 2016, Franckh-Kosmos Verlags-GmbH & Co. KG, Stuttgart

Alle Rechte vorbehalten

ISBN 978-3-440-15298-0

Redaktion: Ekkehard Ophoven

Konvertierung: Text & Bild, Michael Grätzbach